ºÝºÝߣshows by User: lean-sigma / http://www.slideshare.net/images/logo.gif ºÝºÝߣshows by User: lean-sigma / Tue, 19 Aug 2014 18:41:48 GMT ºÝºÝߣShare feed for ºÝºÝߣshows by User: lean-sigma Lean Manufacturing TPM https://es.slideshare.net/slideshow/tpm-mantenimiento-productivo-total-38152388/38152388 tpm-140819184148-phpapp01
El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento. Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos. ]]>
El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento. Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos. ]]> Tue, 19 Aug 2014 18:41:48 GMT https://es.slideshare.net/slideshow/tpm-mantenimiento-productivo-total-38152388/38152388 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing TPM lean-sigma El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento. Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/tpm-140819184148-phpapp01-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento. Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos.
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]]> 20243 7 https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/tpm-140819184148-phpapp01-thumbnail.jpg?width=120&height=120&fit=bounds presentation White http://activitystrea.ms/schema/1.0/post http://activitystrea.ms/schema/1.0/posted 0 Lean Manufacturing Poka Yoke https://es.slideshare.net/lean-sigma/sistemas-antierror-poka-yoke sistemasantierrorpokayoke-140819183004-phpapp02
Los sistemas antierror Poka-Yoke, son sistemas que permiten evitar cometer errores y fallos en los procesos.]]>
Los sistemas antierror Poka-Yoke, son sistemas que permiten evitar cometer errores y fallos en los procesos.]]> Tue, 19 Aug 2014 18:30:04 GMT https://es.slideshare.net/lean-sigma/sistemas-antierror-poka-yoke lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing Poka Yoke lean-sigma Los sistemas antierror Poka-Yoke, son sistemas que permiten evitar cometer errores y fallos en los procesos. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/sistemasantierrorpokayoke-140819183004-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Los sistemas antierror Poka-Yoke, son sistemas que permiten evitar cometer errores y fallos en los procesos.
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Técnicas asociadas a la entrega de los pedidos a los clientes cuidando el tiempo de entrega, los costes de producción, opciones de mejora continua, etc. Nivelado y planificación de la producción de forma que ésta sea más eficiente. Determinación del TAKT o tiempo requerido.]]>
Técnicas asociadas a la entrega de los pedidos a los clientes cuidando el tiempo de entrega, los costes de producción, opciones de mejora continua, etc. Nivelado y planificación de la producción de forma que ésta sea más eficiente. Determinación del TAKT o tiempo requerido.]]> Tue, 19 Aug 2014 18:18:36 GMT https://es.slideshare.net/slideshow/nivelado-balanceado-de-la-produccin/38151828 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing Nivelado lean-sigma Técnicas asociadas a la entrega de los pedidos a los clientes cuidando el tiempo de entrega, los costes de producción, opciones de mejora continua, etc. Nivelado y planificación de la producción de forma que ésta sea más eficiente. Determinación del TAKT o tiempo requerido. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/nivelado-balanceadodelaproduccin-140819181836-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Técnicas asociadas a la entrega de los pedidos a los clientes cuidando el tiempo de entrega, los costes de producción, opciones de mejora continua, etc. Nivelado y planificación de la producción de forma que ésta sea más eficiente. Determinación del TAKT o tiempo requerido.
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Claves para reducir el tiempo de cambio de referencias, de lotes o despejes, comprendido desde que se produjo la última pieza buena del anterior lote, hasta que se produce la primera pieza buena del siguiente.]]>
Claves para reducir el tiempo de cambio de referencias, de lotes o despejes, comprendido desde que se produjo la última pieza buena del anterior lote, hasta que se produce la primera pieza buena del siguiente.]]> Tue, 19 Aug 2014 18:04:14 GMT https://es.slideshare.net/slideshow/smed-single-manufacturing-exchange-of-die/38151444 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing SMED lean-sigma Claves para reducir el tiempo de cambio de referencias, de lotes o despejes, comprendido desde que se produjo la última pieza buena del anterior lote, hasta que se produce la primera pieza buena del siguiente. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/smed-140819180415-phpapp01-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Claves para reducir el tiempo de cambio de referencias, de lotes o despejes, comprendido desde que se produjo la última pieza buena del anterior lote, hasta que se produce la primera pieza buena del siguiente.
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Distribución correcta en planta. Distribución adecuada de la fábrica o centro logístico para mejorar el flujo de materias primas, de materiales, lugares de tratamiento, etc... ]]>
Distribución correcta en planta. Distribución adecuada de la fábrica o centro logístico para mejorar el flujo de materias primas, de materiales, lugares de tratamiento, etc... ]]> Tue, 19 Aug 2014 15:01:11 GMT /slideshow/layout-lean-manufacturing/38146426 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing Layout lean-sigma Distribución correcta en planta. Distribución adecuada de la fábrica o centro logístico para mejorar el flujo de materias primas, de materiales, lugares de tratamiento, etc... <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/layout-140819150111-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Distribución correcta en planta. Distribución adecuada de la fábrica o centro logístico para mejorar el flujo de materias primas, de materiales, lugares de tratamiento, etc...
Lean Manufacturing Layout from Lean Sigma
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Implantando el concepto de fábrica o factoría visual conseguiremos obtener un lugar de trabajo auto-regulable y auto-explicativo gracias a señales o paneles luminosos de bajo costo que proporcionen una información rápida a los operarios y reduzcan así costes de tiempo, mejoren la seguridad o ayuden a entender los problemas más eficazmente.]]>
Implantando el concepto de fábrica o factoría visual conseguiremos obtener un lugar de trabajo auto-regulable y auto-explicativo gracias a señales o paneles luminosos de bajo costo que proporcionen una información rápida a los operarios y reduzcan así costes de tiempo, mejoren la seguridad o ayuden a entender los problemas más eficazmente.]]> Tue, 19 Aug 2014 14:46:14 GMT https://es.slideshare.net/slideshow/fbrica-visual/38145938 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing Fabrica visual lean-sigma Implantando el concepto de fábrica o factoría visual conseguiremos obtener un lugar de trabajo auto-regulable y auto-explicativo gracias a señales o paneles luminosos de bajo costo que proporcionen una información rápida a los operarios y reduzcan así costes de tiempo, mejoren la seguridad o ayuden a entender los problemas más eficazmente. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/fbricavisual-140819144614-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Implantando el concepto de fábrica o factoría visual conseguiremos obtener un lugar de trabajo auto-regulable y auto-explicativo gracias a señales o paneles luminosos de bajo costo que proporcionen una información rápida a los operarios y reduzcan así costes de tiempo, mejoren la seguridad o ayuden a entender los problemas más eficazmente.
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]]> 9846 9 https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/fbricavisual-140819144614-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&height=120&fit=bounds presentation White http://activitystrea.ms/schema/1.0/post http://activitystrea.ms/schema/1.0/posted 0 Lean Manufacturing Las 5s https://es.slideshare.net/slideshow/las-5-s-38145491/38145491 las5s-140819143318-phpapp02
Las 5s es la primera herramienta Lean que permite tener una planta limpia y ordenada de manera sistematizada, que permita un trabajo más agradable y una sensación de calidad en los procesos y en el trabajo cotidiano. Se basa en 5 palabras japonesas: Seiri = selección, Seiton = orden, Seiso = limpieza, Seiketsu = estandarizar, Shitsuke = seguir estandar.]]>
Las 5s es la primera herramienta Lean que permite tener una planta limpia y ordenada de manera sistematizada, que permita un trabajo más agradable y una sensación de calidad en los procesos y en el trabajo cotidiano. Se basa en 5 palabras japonesas: Seiri = selección, Seiton = orden, Seiso = limpieza, Seiketsu = estandarizar, Shitsuke = seguir estandar.]]> Tue, 19 Aug 2014 14:33:18 GMT https://es.slideshare.net/slideshow/las-5-s-38145491/38145491 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing Las 5s lean-sigma Las 5s es la primera herramienta Lean que permite tener una planta limpia y ordenada de manera sistematizada, que permita un trabajo más agradable y una sensación de calidad en los procesos y en el trabajo cotidiano. Se basa en 5 palabras japonesas: Seiri = selección, Seiton = orden, Seiso = limpieza, Seiketsu = estandarizar, Shitsuke = seguir estandar. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/las5s-140819143318-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Las 5s es la primera herramienta Lean que permite tener una planta limpia y ordenada de manera sistematizada, que permita un trabajo más agradable y una sensación de calidad en los procesos y en el trabajo cotidiano. Se basa en 5 palabras japonesas: Seiri = selección, Seiton = orden, Seiso = limpieza, Seiketsu = estandarizar, Shitsuke = seguir estandar.
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Para una empresa es crucial analizar la cadena de valor de sus procesos productivos de forma que se puedan identificar las pérdidas en dicha cadena para eliminarlas. De esta forma conseguiremos mayor beneficio en la producción. El VSM es una herramienta de análisis, consiste en plasmar en un documento todos los procesos productivos, todos los procesos informativos y asociarlos a sus tiempos.]]>
Para una empresa es crucial analizar la cadena de valor de sus procesos productivos de forma que se puedan identificar las pérdidas en dicha cadena para eliminarlas. De esta forma conseguiremos mayor beneficio en la producción. El VSM es una herramienta de análisis, consiste en plasmar en un documento todos los procesos productivos, todos los procesos informativos y asociarlos a sus tiempos.]]> Tue, 19 Aug 2014 14:08:55 GMT https://es.slideshare.net/lean-sigma/vsm-value-stream-mapping lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing VSM Value Stream Mapping lean-sigma Para una empresa es crucial analizar la cadena de valor de sus procesos productivos de forma que se puedan identificar las pérdidas en dicha cadena para eliminarlas. De esta forma conseguiremos mayor beneficio en la producción. El VSM es una herramienta de análisis, consiste en plasmar en un documento todos los procesos productivos, todos los procesos informativos y asociarlos a sus tiempos. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/vsm-140819140856-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Para una empresa es crucial analizar la cadena de valor de sus procesos productivos de forma que se puedan identificar las pérdidas en dicha cadena para eliminarlas. De esta forma conseguiremos mayor beneficio en la producción. El VSM es una herramienta de análisis, consiste en plasmar en un documento todos los procesos productivos, todos los procesos informativos y asociarlos a sus tiempos.
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]]> 4387 36 https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/vsm-140819140856-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&height=120&fit=bounds presentation White http://activitystrea.ms/schema/1.0/post http://activitystrea.ms/schema/1.0/posted 0 Lean Manufacturing. Fundamentos https://es.slideshare.net/slideshow/fundamentos-del-lean-manufacturing/38143405 fundamentosdelleanmanufacturing-140819132824-phpapp02
Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa. ]]>
Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa. ]]> Tue, 19 Aug 2014 13:28:24 GMT https://es.slideshare.net/slideshow/fundamentos-del-lean-manufacturing/38143405 lean-sigma@slideshare.net(lean-sigma) Lean Manufacturing. Fundamentos lean-sigma Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa. <img style="border:1px solid #C3E6D8;float:right;" alt="" src="https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/fundamentosdelleanmanufacturing-140819132824-phpapp02-thumbnail.jpg?width=120&amp;height=120&amp;fit=bounds" /><br> Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa.
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