В современном мире возникла необходимость не просто принимать управленческие решения, но и быстро просчитывать их последствие. При этом сложность производства существенно возросла за счет того, что применяется все больше высокотехнологических решений. Это повлекло необходимость привлечения высоко образованных специалистов во все сферы работы промышленного предприятия. Поэтому результатом управленческих решений является не только минимизация себестоимости производства, но и точная оценка загрузки высококвалифицированных специалистов и дорогостоящего оборудования с учетом текущих заказов, выполняемых предприятием.
В современном мире возникла необходимость не просто принимать управленческие решения, но и быстро просчитывать их последствие. При этом сложность производства существенно возросла за счет того, что применяется все больше высокотехнологических решений. Это повлекло необходимость привлечения высоко образованных специалистов во все сферы работы промышленного предприятия. Поэтому результатом управленческих решений является не только минимизация себестоимости производства, но и точная оценка загрузки высококвалифицированных специалистов и дорогостоящего оборудования с учетом текущих заказов, выполняемых предприятием.
Предлагаемое нами решение возникло из за необходимости максимально эффективно использовать ту информацию, которая автоматически создается в процессе работы системы PLM на любом современном предприятии. При этом такие задачи как оценка трудоемкости производства, возможно решить в процессе конструкторско – технологической подготовки производства изделия. На многих ведущих западных предприятиях такая концепция была реализована много лет назад. Основной особенностью концепции является то, что нормировщик является не отдельно функционирующей штатной единицей, а основным участником процесса технологической подготовки производства. Это значит, что разрабатываемый технологический процесс оптимизируется не только с точки зрения главного технолога, но и по параметрам трудового нормирования. Такое стало возможным только благодаря внедрению программ уровня PLM.
Предлагаемое нами решение возникло из за необходимости максимально эффективно использовать ту информацию, которая автоматически создается в процессе работы системы PLM на любом современном предприятии. При этом такие задачи как оценка трудоемкости производства, возможно решить в процессе конструкторско – технологической подготовки производства изделия. На многих ведущих западных предприятиях такая концепция была реализована много лет назад. Основной особенностью концепции является то, что нормировщик является не отдельно функционирующей штатной единицей, а основным участником процесса технологической подготовки производства. Это значит, что разрабатываемый технологический процесс оптимизируется не только с точки зрения главного технолога, но и по параметрам трудового нормирования. Такое стало возможным только благодаря внедрению программ уровня PLM.
В основе предлагаемого нами решения лежит метод трудового нормирования , разработанный в США и Германии. Благодаря гибкости интерфейса PLM Windchill нашей фирме удалось существенно снизить трудоемкость самого процесса нормирования, предлагаемого MTM Association for Standards and Research (http://www.mtm.org). Отдавая должное этому методу нормирования, необходимо признать, что он достаточно эффективен как отдельно стоящее приложение на любом заводе. Однако, учитывая современные возможности по работе с констукторско – технологическими базами данных, предоставляемых такими системами как САПР Creo 2, PLM Windchill, Plant Simulation, процесс применения приведенного здесь метода нормирования оказался намного эффективнее, чем в отдельно стоящем варианте. Все полученные данные из конструкторско технологических баз данных могут быть промоделированы в системах имитационного моделирования с целью получения оперативных планов (каких ?) и графиков загрузки оборудования в реальном режиме времени.
На дальнейших слайдах мы покажем суть предлагаемого нами метода. Система MEK имеет типовую последовательность действий, которые кодируются специальными кодами и коэффициентами с учетом приведенных на слайде условий. Все числовые параметры были разработаны специализированными НИИ США и Германии. При этом, значения этих показателей все время корректируется исходя из существующих условий.
Нормировщик является непосредственным участником процесса подготовки производства. PLM Windchill дает возможность нормировать изделие в процессе его создания с учетом готовых данных о компоновке рабочего места (например из моделей vericut или данных о паспортизации рабочих мест инженера по охране труда).
PLM Windchill автоматически сопоставляет все расстояния из паспорта рабочего места с соответствующими кодами и коэффициентами карт MTM.
На данном слайде приведён пример изделия, которое было взято нашими специалистами на одном из действующих предприятий. Была проведена оценка трудоемкости изделия по новому методу (MTM) и классическому методу нормирования, применяемого в данный момент на предприятии.
В процессе оценки трудоемкости по методу MTM все трудовые действия кодируются в соответствии с предлагаемой MTM Association базой данных. Достоверность базы данных подтверждена успешной работой ведущих западных предприятий в течении многих лет.
В отличие от действующего на предприятиях метода оценки трудоемкости, метод MTM не подвержен субъективным оценкам, приведенным в правой части слайда. Все измеренные методом MTM временные интервалы технически обоснованы и могут быть проверены хронометражем. Кроме того, процесс оценки трудоемкости методом MTM может быть объединён с работами по паспортизации рабочих мест, проводимыми инженерами по охране труда. В заключении хотелось бы заметить, что применение предлагаемого нами метода оценки трудоемкости в комплексе с PLM системой, дает неоспоримые преимущества при обосновании себестоимости изделия для любого заказчика.
