際際滷

際際滷Share a Scribd company logo

10 kesalahan fmea

DANANG WID
DANANG WID

Dokumen tersebut membahas 10 kesalahan umum yang sering ditemukan dalam pelaksanaan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), termasuk kesalahan dalam pemilikan FMEA, pembentukan tim multidisplin, waktu penyusunan FMEA, dan integrasi antara berbagai jenis FMEA."

1 of 29
Download to read offline
MARGIE'STRAVEL 1 M ARTIKELDANANGWID 10 Kesalahan FMEA paling sering ditemui M e m a h a m i u n t u k m e m b u a t P F M E A l e b i h b e r d a y a g u n a
MARGIE'STRAVEL 2 M ARTIKELDANANGWID Kesalahan FMEA paling mengganggu Sejak diperkenalkan sebagai persyaratan ISO/TS - sekitar tahun 2002 FMEA menjadi salah satu komoditi paling dicari dan ditanyakan oleh clients atau perusahaan yang akan mengetrapkan FMEA. populasinya bertambah seperti deret ukur sesuai pertumbuhan dari sertifikasi itu sendiri. Dan menemukan 10 kesalahan paling popular mungkin terasa terlalu subyektif, karena boleh jadi orang lain akan berpendapat lain. Bahkan saya pribadi menemukan lebih banyak lagi macamnya untuk 15 tahun audit system manajemen mutu otomotif yang sudah saya lakukan. Saya berharap dari tulisan ini adalah masukan untuk semuanya karena boleh jadi masih ada pendapat lain yang justru lebih tepat mengenai ini. Gambar diambil dari http://reliatraingov.com/services/
MARGIE'STRAVEL 3 M ARTIKELDANANGWID Pertama : FMEA dibuat untuk apa dan untuk siapa S a l a h k a p r a h K e p e m i l i k a n F M E A Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
MARGIE'STRAVEL 4 M ARTIKELDANANGWID FMEA disusun dan dibuat dengan alasan untuk mencegah masalah timbul akan tetapi hal ini lebih tepat digunakan sebagai tekad saja,maksud sebenar benarnya seringkali tidak terlihat
MARGIE'STRAVEL 5 M ARTIKELDANANGWID Anda mungkin akan mudah menjawab pertanyaan ini akan tetapi anda juga akan jujur (biasanya dalam hari) : bahwa anda kurang yakin apakah hal tersebut sudah benar-benar seperti yang anda maksud bukan? Kesalahan pertama adalah pelanggan anda tidak benar-benar paham tentang FMEA itu sendiri. Dalam banyak kasus pelanggan justru tidak tertarik melihat FMEA sebagai dokumen yang penting. Bahkan untuk IATF OEM sekalipun. Pelanggan adalah penggerak utama implementasi suatu persyaratan. Tanpa pelanggan semua akan berjalan biasa-biasa saja. Atau mungkin anda akan bilang begini : pelanggan saja tidak meminta seperti ini : kenapa anda sebagai auditor meminta sedemikian banyak?. Dan hal ini makin diperparah dengan campur tangan konsultan dengan paradigma mereka yang bahkan tidak pernah mereka lakukan dalam dunia proses nyata selain membaca dan mendapat pelatihan. FMEA membutuhkan kemauan dan pengalaman secara nyata untuk benar benar menyusun FMEA desain maupun proses. Siapa Pemilik FMEA seharusnya?
MARGIE'STRAVEL 6 M ARTIKELDANANGWID Kemudian organisasi tidak benar-benar serius untuk melihat hal ini dan organisasi menganggap departemen kualitas lah yang harus membuat FMEA. Tentu ini cobaan yang berat untuk departemen kualitas. Pertama : FMEA bukan produk dari satu departemen atau satu proses berbicara kesalahan proses makan akan dimungkinkan dari banyak factor oleh sebab itu menunjuk ke satu departemen semata sebagai pemilik proses tentu bukan keputusan yang tepat. Dan hal ini menjadi kesalahan paling popular yang saya temukan. Peringkat ke -2 adalah : Engineering. Mereka mungkin tahu banyak proses tetapi mereka tidak tahu segalanya.. Sistem FMEA harus dimiliki oleh team bukan orang yang bertanggung jawab untuk mendefinisikan persyaratan desain. Desain FMEA harus dimiliki oleh team yang bertanggung jawab untuk membuat desain. Proses FMEA harus dimiliki oleh team yang bertanggung jawab atas proses yang akan digunakan untuk menghasilkan produk. SiapaPemilikFMEAseharusnya?
MARGIE'STRAVEL 7 M ARTIKELDANANGWID Kedua : Pembentukan Multy DisplineTeam berjalan setengah hati M u l t y D i s i p l i n Te a m h a n y a k a r e n a s e r t i f i k a s i Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
MARGIE'STRAVEL 8 M ARTIKELDANANGWID Betulkah Multy Disiplinary Team sudah anda siapkan? Saya selalu sangsi untuk itu, mohon maaf, Bukan karena saya merendahkan apa yang anda lakukan : akan tetapi marilah kita masing masing menyadari untuk bisa benar-benar seperti yang diminta anda harus melakukan lebih dari yang sekarang. Karena persyaratan IATF meminta team multy displinary team maka dituliskan banyak nama dalam penyusun FMEA untuk menunjukkan bahwa ini disusun dari multy displinary team. Jika demikian kenapa FMEA anda terlalu sederhana membahas potensi masalah? Karena potensi masalah akan lebih banyak dibicarakan oleh team dengan banyak keahlian Kesalahan kedua adalah bahwa orang yang salah dipilih untuk berpartisipasi dalam FMEA. Tim lintas fungsi yang lengkap tidak diperlukan tipe FMEA. Tidak ada yang lebih buruk daripada harus menghadiri FMEA yang Anda tidak dapat berkontribusi secara aktif. Peserta Sistem FMEA harus menyertakan orang yang memiliki pengetahuan tentang persyaratan pelanggan dan persyaratan desain yang diperlukan untuk memenuhi mereka. Desain Peserta FMEA harus menyertakan orang yang memiliki pengetahuan tentang persyaratan desain, desain, dan masalah manufakturabilitas apa pun yang mungkin dibuat oleh desain. Proses Peserta FMEA harus menyertakan orang yang memiliki pengetahuan tentang proses tersebut, termasuk kemungkinan masalah material yang diterima, operasi peralatan, dan pemeliharaan peralatan.
MARGIE'STRAVEL 9 M ARTIKELDANANGWID Ketiga : Karena FMEA tidak disusun pada saat yang tepat A l a s a n m e m b u a t F M E A m e n u j u k e a r a h y a n g t i d a k s e m e s t i n y a Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
MARGIE'STRAVEL 10 M ARTIKELDANANGWID Dilakukan,hanya saja bukan murni untuk pencegahan masalah T e r j e b a k p e m e n u h a n p e r s y a r a t a n FMEA dilakukan pada waktu yang salah. Saat pelanggan anda meminta FMEA maka saya menemukan : banyak perusahaan melakukan FMEA karena mereka harus melakukannya. Dan akibatnya tanggal penyelesaian lebih didasarkan pada persyaratan tanggal penyerahan pekerjaan kertas daripada peran yang dimainkan oleh tipe FMEA individu dalam sistem pengembangan produk. Pemotongan pertama dari Sistem FMEA harus diselesaikan sebelum persyaratan desain dirilis ke perancang karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan persyaratan desain. Potongan pertama dari Desain FMEA harus diselesaikan sebelum cetakan dirilis ke proses pembuatan karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan desain. Potongan pertama dari Proses FMEA harus diselesaikan sebelum proses disetujui untuk digunakan karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan Proses FMEA dalam memproduksi produk. Saat anda diminta FMEA bukan karena pelanggan seperti Toyota maka pemenuhan ini lebih karena persyaratan sertifikasi maka proses diatas menajdi masalah yang berbeda karena FMEA disusun Bersama konsultan agar saat audit anda bisa menunjukkan kalua FMERA sudah jadi bagian system manajemen mutu anda..
MARGIE'STRAVEL 11 M ARTIKELDANANGWID Ke empat : Karena FMEA tidak dalam satu kesatuan yang utuh I n t e g r a s i y a n g l e m a h m e m b u a t F M E A b e r j a l a n s e n d i r i s e n d i r i Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
MARGIE'STRAVEL 12 M ARTIKELDANANGWID Kesalahan keempat yang dibuat perusahaan adalah memperlakukan jenis FMEA yang berbeda sebagai formulir individual yang tidak diisi untuk diisi. Sistem FMEA, Desain FMEA, dan Proses FMEA adalah alat terintegrasi yang melibatkan input dari dan keluaran ke berbagai elemen sistem pengembangan produk, jika efektivitas FMEA ingin dioptimalkan. Ketika dilakukan dan diintegrasikan dengan baik, ketiga tipe FMEA adalah bagian dari dua belas hubungan impor / output utama yang berbeda dalam sistem pengembangan produk.. Saya masih menemukan hingga sekarang saat potensi masalah dipikirkan terlalu terlambat. Saat anda tidak benar benar memetakan bahwa hal itu : sebenarnya selayakan dicegah pada proses sebelumnya. Bahwa error proofing adalah agar mencegah masalah mengalir demikian juga potensi tersebut seyogyanya tidak tertangkap oleh alat error proofing anda. Kita terlalu focus kesalahan pasti diarea proses produksi. Bahwa potensi salah karena salah menaruh, bahkan salah menempatkan orang sangat sering diabaikan. Apa yang bisa diandalkan untuk sebuah FMEA tanpa kesatuan?
MARGIE'STRAVEL 13 M ARTIKELDANANGWID Ke lima : Karena tidak ada sistem FMEA F M E A d i a d a k a n b u k a n k a re n a m e m a n g b a g i a n d a r i p e r u s a h a a n Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
MARGIE'STRAVEL 14 M ARTIKELDANANGWID Tidak menjadi optimal tanpa Sistem FMEA kesalahan yang dibuat oleh perusahaan yang bertanggung jawab atas desain produk tidak menjalankan Sistem FMEA. Tujuan utama Sistem FMEA adalah untuk mengidentifikasi dan mendefinisikan dengan benar persyaratan desain. Dan persyaratan desain yang didefinisikan dengan benar adalah satu kesalahan yang tidak dapat ditampung menggunakan pengujian produk baik selama fase desain atau setelah produk diproduksi karena kriteria penerimaan untuk pengujian didasarkan pada persyaratan desain. Jika Anda mendapatkan persyaratan desain yang salah, tidak ada lagi yang penting.
MARGIE'STRAVEL 15 M ARTIKELDANANGWID Tidak menjadi optimal tanpa Sistem FMEA Sistem FMEA adalah tidak berhenti hanya dengan selesainya dokumen FMEA anda tidak cukup dengan itu. Sistem akan menjadikan cara, dan metode pencegahan tersebut berjalan dengan efektif karena perusahaan anda merasakan membutuhkannya. Berangkatlah dari bagaimana manajemen menjadikan FMEA sebagai komitmen tanpa putus : bahwa problem bisa dicegah dengan memutus potensi penyebab masalahnya. Seperti kita membicarakan : seseorang bisa celaka : maka kita harus berkomitmen untuk menjadikannya budaya dan menajdi system adalah salah satu syarat mutlaknya
MARGIE'STRAVEL 16 M ARTIKELDANANGWID Ke enam : Kalkulasi prioritas tindakan yang kurang tepat R P N t i d a k d i j a d i k a n i n d i c a t o r y a n g t e p a t
MARGIE'STRAVEL 17 M ARTIKELDANANGWID Perhitungan RPN yang tidak semestinya B a g a i m a n a a n d a t a h u m a n a y a n g m e m a n g p o t e n s i a l a k a n j a d i m a s a l a h ? Kesalahan keenam yang dilakukan perusahaan adalah menggunakan RPN untuk menentukan apa yang harus dikerjakan. Dalam contoh yang diberikan peringkat Tingkat Permasalahan, Kejadian dan Deteksi pada baris pertama dari Proses FMEA menunjukkan hal-hal berikut: Peringkat Tingkat Permasalahan dari lima berarti suatu proses akan menciptakan kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang akan menghasilkan pengurangan fungsi sekunder dari proses. produk dan akibatnya kembali. Peringkat Kejadian dari enam berarti kondisi out of spec dapat hadir hingga satu persen dari produk karena penyebabnya diidentifikasi. Peringkat Deteksi tiga berarti kondisi di luar spesifikasi akan terkandung di stasiun yang membuatnya dalam proses. Baris kedua dari Proses FMEA menunjukkan Tingkat Keparahan tiga berarti bahwa proses tersebut akan menciptakan kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang akan menghasilkan masalah penampilan yang saat ini tidak ditemukan oleh pelanggan sebagai masalah yang dapat dikembalikan. Peringkat Kejadian sepuluh berarti kondisi di luar spesifikasi akan ada dalam sepuluh persen atau lebih dari produk.
MARGIE'STRAVEL 18 M ARTIKELDANANGWID Perhitungan RPN yang tidak semestinya B a g a i m a n a a n d a t a h u m a n a y a n g m e m a n g p o t e n s i a l a k a n j a d i m a s a l a h ? Peringkat Deteksi delapan berarti kondisi di luar spesifikasi akan diperiksa secara visual dalam proses. Jika Anda mengerjakan item baris dengan nomor RPN tertinggi, Anda akan bekerja pada nomor baris dua dengan RPN 240. Sangat menarik untuk dicatat bahwa karena produk tidak akan dikembalikan karena masalah penampilan, baris ini membuat perusahaan tidak mengeluarkan uang. sama sekali. Namun, garis kedua dengan RPN 90 akan membebani dana perusahaan yang cukup besar karena pada dasarnya mengidentifikasi fakta bahwa hingga satu persen dari produk harus dikerjakan ulang atau ditolak. Bahwa kemudian resiko akan naik dan turun akan sangat tergantung dari bagaimana kepedulian anda untuk melakukan perhitungan kembali dan ini menjadi kesalahan paling umum dimana anda tidak menampilkan potensi masalah tersebut kembali. Secara aktual bagaimana potensi tersebut benar benar tidak timbul kembali adalah kekuatan paling riil bagaimana potensi tersebut benar benar bisa dicegah.
MARGIE'STRAVEL 19 M ARTIKELDANANGWID Ke tujuh : Kolom tingkat penting yang nyaris selalu diabaikan C l a s s c o l u m n d a l a m F M E A s e r i n g k a l i t e r b e n g k e l a i
MARGIE'STRAVEL 20 M ARTIKELDANANGWID Class Column FMEA yang kurang populer M e m b e r i k a n p e r h a t i a n k e p a d a h a l y a n g s e h a r u s n y a p e n t i n g a d a l a h s a n g a t p e n t i n g Kesalahan ketujuh yang dapat dilakukan perusahaan adalah penggunaan kolom Class secara tidak benar. Kolom Kelas atau penunjukan Karakter Khusus dibuat untuk mengidentifikasi masalah yang membuat perusahaan tidak dapat menerima keselamatan dan / atau risiko keuangan. Karena tingkat risiko yang tidak dapat diterima setiap baris Proses FMEA dengan simbol kelas, dengan asumsi itu telah ditentukan dengan benar, HARUS dikerjakan. Dua komponen utama yang digunakan untuk menentukan apakah simbol kelas dijamin atau tidak adalah Tingkat Permasalahan efek masalah dan probabilitas yang diharapkan dari masalah yang terjadi. Kesalahan terbesar yang dibuat adalah ketika insinyur desain yang memiliki pengetahuan terbatas tentang kemampuan proses untuk memenuhi spesifikasi diizinkan untuk menentukan karakteristik mana yang akan diberikan simbol kelas dalam Proses FMEA berdasarkan Tingkat Permasalahan efek dari masalah saja tanpa mempertimbangkan kemampuan proses
MARGIE'STRAVEL 21 M ARTIKELDANANGWID Class Column FMEA yang kurang populer M e m b e r i k a n p e r h a t i a n k e p a d a h a l y a n g s e h a r u s n y a p e n t i n g a d a l a h s a n g a t p e n t i n g Karena keputusan diambil terlalu pasif : tergantung apakah pelanggan memberikan special characteristics. Bahkan dengan tanda charateristics sekalipun anda tidak menempatkan pada proses dan cara yang tepat. Banyak masukan meminta seperti ini. Seolah anda tidak ahli pada proses yang anda telah lakukan dan seolah anda tidak memiliki prioritas akan kepentingan dari syarat proses anda sendiri. Tentu anda perlu merasa yakin apa yang seharusnya dilakukan tak penting proses anda hanya sebuah proses melakukan pembersihan burry atau yang jauh lebih rumit dari itu. Keputusan pentingnya suatu factor dari proses anda - mutlak perlu tidak pada satu tahapan proses bisa lebih dari itu. Saya pernah bertanya kepada salah satu client saya : kenapa anda menutup connector ini saat mengirim? Client saya mengatakan : agar tidak terjadi hubungan pendek. Lantas kenapa anda menyepelekan hal yang jelas jelas menunjukkan kegagalan fungsi dari produk anda itu?
MARGIE'STRAVEL 22 M ARTIKELDANANGWID Ke delapan :Minimnya pemetaan potensi kegagalan proses dari komponen yang digunakan P e r s y a r a t a n t i d a k m e n g h a r u s k a n h i n g g a k e k o m p o n e n
MARGIE'STRAVEL 23 M ARTIKELDANANGWID Persyatan tidak harus untuk semua komponen yang digunakan Berikut adalah tiga kesalahan konten yang paling umum dibuat saat membuat Desain FMEA. Kesalahan pertama dari tiga kesalahan paling umum ini adalah mengubah masalah pertama menjadi Bill of Material. Jika produk menyediakan apa yang diinginkan pelanggan, pelanggan tidak peduli dengan partisipasi masing-masing komponen. Kesalahan paling umum kedua hanya mencakup persyaratan terkait fungsional di kolom pertama. Ada 17 kategori persyaratan yang berbeda yang harus dipertimbangkan saat membuat desain. Banyak dari kategori persyaratan ini tidak ada hubungannya dengan fungsi. Kesalahan paling umum ketiga adalah menempatkan Mode Kegagalan di kolom Penyebab Kegagalan. Kerusakan komponen bukan merupakan Kegagalan. Ini adalah Mode Kegagalan yang harus dicegah.
MARGIE'STRAVEL 24 M ARTIKELDANANGWID Ke sembilan :Minimnya pemetaan potensi kegagalan proses dari proses pemasok Po t e n s i p ro b l e m b i a s t i m b u l d a r i p r o s e s p e m a s o k
MARGIE'STRAVEL 25 M ARTIKELDANANGWID Proses Pemasok Bisa mengirimkan potensi masalah K e m u n g k i n a n p o t e n s i m a s a l a h b i a s t i m b u l d i s e m u a p r o s e s y a n g d i b u t u h k a n t e r m a s u k p r o s e s d a r i p e m a s o k Kesalahan kesembilan yang dilakukan perusahaan adalah tidak menempatkan atau melakukan Proses FMEA pada tindakan Penerimaan. Banyak manual FMEA memberitahu Anda untuk mengasumsikan bahwa semua komponen yang diterima diterima dalam spesifikasi. Setelah 16 tahun terekspos pada beragam industri, saya dapat dengan jujur mengatakan bahwa saya tidak tahu ada perusahaan yang pemasoknya selalu mengirim mereka dalam spesifikasi produk. Jika perusahaan adalah perakit komponen yang diterima, tidak ada proses yang akan memengaruhi kemampuan mereka untuk menjadi lebih sukses daripada Menerima. Sangat penting bahwa semua proses manufaktur menilai risiko yang ditimbulkan oleh pemasok tersebut dan memiliki rencana yang memadai untuk menghadapinya. Kinerja yang tepat dari Proses FMEA pada bahan yang diterima adalah langkah pertama mengembangkan Rencana Reaksi itu
MARGIE'STRAVEL 26 M ARTIKELDANANGWID Ke sepuluh : Evaluasi menemukan akar masalah berjalan setengah hati A k a r m a s a l a h y a n g t e p a t m e n j a m i n p e n c e g a h a n y a n g e f e k t i f
MARGIE'STRAVEL 27 M ARTIKELDANANGWID Benarkah akar masalah sudah efektif dirumukan? K e d a l a m a n A n a l i s a a k a r m a s a l a h a d a l a h b e n t u k k o m i t m e n p e n c e g a h a n p o t e n s i m a s a l a h Adalah tiga kesalahan konten yang paling umum ditemukan dalam Proses FMEA. Kesalahan pertama dari tiga kesalahan yang paling umum adalah meletakkan Penyebab Kegagalan di kolom Mode Kegagalan. Ini adalah kesalahan yang sangat umum dilakukan oleh orang yang menggunakan metodologi Rencana Kontrol Dinamis karena cacat mendasar dalam metodologi. Kesalahan paling umum kedua adalah menempatkan penyebab non-root di kolom Failure Cause. Tiga penyebab yang ditampilkan adalah tiga entri paling populer di kolom Penyebab Kegagalan pada Proses FMEA. Bukannya ini bukan Penyebab Kegagalan, tapi itu bukan penyebab utama. Dan kecuali Anda sampai ke akar penyebabnya, Anda tidak dapat mengidentifikasi Kontrol Pencegahan yang tepat untuk mencegahnya. Kesalahan ketiga yang paling umum adalah menempatkan entri umum di kolom Kontrol. Sekali lagi, ketiga entri ini adalah tiga entri paling umum yang kita lihat di kolom Proses Kontrol FMEA: Instruksi Operator, Instruksi Penyiapan, dan Inspeksi Potongan Pertama.
MARGIE'STRAVEL 28 M ARTIKELDANANGWID Sayatahumemperbaikinyatidaklahmudah Jika Anda menghapus kesepuluh kesalahan ini dari aktivitas implementasi FMEA Anda dan menggunakan apa yang FMEA ajarkan kepada Anda tentang kelemahan produk dan proses Anda, Anda akan melihat peningkatan yang signifikan dalam kualitas produk Anda dan produktivitas proses Anda.
MARGIE'STRAVEL 29 M ARTIKELDANANGWID THANKYOU Danang Widoyoko 081196211 Danang.Widoyoko@sgs.com

More Related Content

10 kesalahan fmea

  • 1. MARGIE'STRAVEL 1 M ARTIKELDANANGWID 10 Kesalahan FMEA paling sering ditemui M e m a h a m i u n t u k m e m b u a t P F M E A l e b i h b e r d a y a g u n a
  • 2. MARGIE'STRAVEL 2 M ARTIKELDANANGWID Kesalahan FMEA paling mengganggu Sejak diperkenalkan sebagai persyaratan ISO/TS - sekitar tahun 2002 FMEA menjadi salah satu komoditi paling dicari dan ditanyakan oleh clients atau perusahaan yang akan mengetrapkan FMEA. populasinya bertambah seperti deret ukur sesuai pertumbuhan dari sertifikasi itu sendiri. Dan menemukan 10 kesalahan paling popular mungkin terasa terlalu subyektif, karena boleh jadi orang lain akan berpendapat lain. Bahkan saya pribadi menemukan lebih banyak lagi macamnya untuk 15 tahun audit system manajemen mutu otomotif yang sudah saya lakukan. Saya berharap dari tulisan ini adalah masukan untuk semuanya karena boleh jadi masih ada pendapat lain yang justru lebih tepat mengenai ini. Gambar diambil dari http://reliatraingov.com/services/
  • 3. MARGIE'STRAVEL 3 M ARTIKELDANANGWID Pertama : FMEA dibuat untuk apa dan untuk siapa S a l a h k a p r a h K e p e m i l i k a n F M E A Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
  • 4. MARGIE'STRAVEL 4 M ARTIKELDANANGWID FMEA disusun dan dibuat dengan alasan untuk mencegah masalah timbul akan tetapi hal ini lebih tepat digunakan sebagai tekad saja,maksud sebenar benarnya seringkali tidak terlihat
  • 5. MARGIE'STRAVEL 5 M ARTIKELDANANGWID Anda mungkin akan mudah menjawab pertanyaan ini akan tetapi anda juga akan jujur (biasanya dalam hari) : bahwa anda kurang yakin apakah hal tersebut sudah benar-benar seperti yang anda maksud bukan? Kesalahan pertama adalah pelanggan anda tidak benar-benar paham tentang FMEA itu sendiri. Dalam banyak kasus pelanggan justru tidak tertarik melihat FMEA sebagai dokumen yang penting. Bahkan untuk IATF OEM sekalipun. Pelanggan adalah penggerak utama implementasi suatu persyaratan. Tanpa pelanggan semua akan berjalan biasa-biasa saja. Atau mungkin anda akan bilang begini : pelanggan saja tidak meminta seperti ini : kenapa anda sebagai auditor meminta sedemikian banyak?. Dan hal ini makin diperparah dengan campur tangan konsultan dengan paradigma mereka yang bahkan tidak pernah mereka lakukan dalam dunia proses nyata selain membaca dan mendapat pelatihan. FMEA membutuhkan kemauan dan pengalaman secara nyata untuk benar benar menyusun FMEA desain maupun proses. Siapa Pemilik FMEA seharusnya?
  • 6. MARGIE'STRAVEL 6 M ARTIKELDANANGWID Kemudian organisasi tidak benar-benar serius untuk melihat hal ini dan organisasi menganggap departemen kualitas lah yang harus membuat FMEA. Tentu ini cobaan yang berat untuk departemen kualitas. Pertama : FMEA bukan produk dari satu departemen atau satu proses berbicara kesalahan proses makan akan dimungkinkan dari banyak factor oleh sebab itu menunjuk ke satu departemen semata sebagai pemilik proses tentu bukan keputusan yang tepat. Dan hal ini menjadi kesalahan paling popular yang saya temukan. Peringkat ke -2 adalah : Engineering. Mereka mungkin tahu banyak proses tetapi mereka tidak tahu segalanya.. Sistem FMEA harus dimiliki oleh team bukan orang yang bertanggung jawab untuk mendefinisikan persyaratan desain. Desain FMEA harus dimiliki oleh team yang bertanggung jawab untuk membuat desain. Proses FMEA harus dimiliki oleh team yang bertanggung jawab atas proses yang akan digunakan untuk menghasilkan produk. SiapaPemilikFMEAseharusnya?
  • 7. MARGIE'STRAVEL 7 M ARTIKELDANANGWID Kedua : Pembentukan Multy DisplineTeam berjalan setengah hati M u l t y D i s i p l i n Te a m h a n y a k a r e n a s e r t i f i k a s i Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
  • 8. MARGIE'STRAVEL 8 M ARTIKELDANANGWID Betulkah Multy Disiplinary Team sudah anda siapkan? Saya selalu sangsi untuk itu, mohon maaf, Bukan karena saya merendahkan apa yang anda lakukan : akan tetapi marilah kita masing masing menyadari untuk bisa benar-benar seperti yang diminta anda harus melakukan lebih dari yang sekarang. Karena persyaratan IATF meminta team multy displinary team maka dituliskan banyak nama dalam penyusun FMEA untuk menunjukkan bahwa ini disusun dari multy displinary team. Jika demikian kenapa FMEA anda terlalu sederhana membahas potensi masalah? Karena potensi masalah akan lebih banyak dibicarakan oleh team dengan banyak keahlian Kesalahan kedua adalah bahwa orang yang salah dipilih untuk berpartisipasi dalam FMEA. Tim lintas fungsi yang lengkap tidak diperlukan tipe FMEA. Tidak ada yang lebih buruk daripada harus menghadiri FMEA yang Anda tidak dapat berkontribusi secara aktif. Peserta Sistem FMEA harus menyertakan orang yang memiliki pengetahuan tentang persyaratan pelanggan dan persyaratan desain yang diperlukan untuk memenuhi mereka. Desain Peserta FMEA harus menyertakan orang yang memiliki pengetahuan tentang persyaratan desain, desain, dan masalah manufakturabilitas apa pun yang mungkin dibuat oleh desain. Proses Peserta FMEA harus menyertakan orang yang memiliki pengetahuan tentang proses tersebut, termasuk kemungkinan masalah material yang diterima, operasi peralatan, dan pemeliharaan peralatan.
  • 9. MARGIE'STRAVEL 9 M ARTIKELDANANGWID Ketiga : Karena FMEA tidak disusun pada saat yang tepat A l a s a n m e m b u a t F M E A m e n u j u k e a r a h y a n g t i d a k s e m e s t i n y a Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
  • 10. MARGIE'STRAVEL 10 M ARTIKELDANANGWID Dilakukan,hanya saja bukan murni untuk pencegahan masalah T e r j e b a k p e m e n u h a n p e r s y a r a t a n FMEA dilakukan pada waktu yang salah. Saat pelanggan anda meminta FMEA maka saya menemukan : banyak perusahaan melakukan FMEA karena mereka harus melakukannya. Dan akibatnya tanggal penyelesaian lebih didasarkan pada persyaratan tanggal penyerahan pekerjaan kertas daripada peran yang dimainkan oleh tipe FMEA individu dalam sistem pengembangan produk. Pemotongan pertama dari Sistem FMEA harus diselesaikan sebelum persyaratan desain dirilis ke perancang karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan persyaratan desain. Potongan pertama dari Desain FMEA harus diselesaikan sebelum cetakan dirilis ke proses pembuatan karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan desain. Potongan pertama dari Proses FMEA harus diselesaikan sebelum proses disetujui untuk digunakan karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan Proses FMEA dalam memproduksi produk. Saat anda diminta FMEA bukan karena pelanggan seperti Toyota maka pemenuhan ini lebih karena persyaratan sertifikasi maka proses diatas menajdi masalah yang berbeda karena FMEA disusun Bersama konsultan agar saat audit anda bisa menunjukkan kalua FMERA sudah jadi bagian system manajemen mutu anda..
  • 11. MARGIE'STRAVEL 11 M ARTIKELDANANGWID Ke empat : Karena FMEA tidak dalam satu kesatuan yang utuh I n t e g r a s i y a n g l e m a h m e m b u a t F M E A b e r j a l a n s e n d i r i s e n d i r i Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
  • 12. MARGIE'STRAVEL 12 M ARTIKELDANANGWID Kesalahan keempat yang dibuat perusahaan adalah memperlakukan jenis FMEA yang berbeda sebagai formulir individual yang tidak diisi untuk diisi. Sistem FMEA, Desain FMEA, dan Proses FMEA adalah alat terintegrasi yang melibatkan input dari dan keluaran ke berbagai elemen sistem pengembangan produk, jika efektivitas FMEA ingin dioptimalkan. Ketika dilakukan dan diintegrasikan dengan baik, ketiga tipe FMEA adalah bagian dari dua belas hubungan impor / output utama yang berbeda dalam sistem pengembangan produk.. Saya masih menemukan hingga sekarang saat potensi masalah dipikirkan terlalu terlambat. Saat anda tidak benar benar memetakan bahwa hal itu : sebenarnya selayakan dicegah pada proses sebelumnya. Bahwa error proofing adalah agar mencegah masalah mengalir demikian juga potensi tersebut seyogyanya tidak tertangkap oleh alat error proofing anda. Kita terlalu focus kesalahan pasti diarea proses produksi. Bahwa potensi salah karena salah menaruh, bahkan salah menempatkan orang sangat sering diabaikan. Apa yang bisa diandalkan untuk sebuah FMEA tanpa kesatuan?
  • 13. MARGIE'STRAVEL 13 M ARTIKELDANANGWID Ke lima : Karena tidak ada sistem FMEA F M E A d i a d a k a n b u k a n k a re n a m e m a n g b a g i a n d a r i p e r u s a h a a n Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg
  • 14. MARGIE'STRAVEL 14 M ARTIKELDANANGWID Tidak menjadi optimal tanpa Sistem FMEA kesalahan yang dibuat oleh perusahaan yang bertanggung jawab atas desain produk tidak menjalankan Sistem FMEA. Tujuan utama Sistem FMEA adalah untuk mengidentifikasi dan mendefinisikan dengan benar persyaratan desain. Dan persyaratan desain yang didefinisikan dengan benar adalah satu kesalahan yang tidak dapat ditampung menggunakan pengujian produk baik selama fase desain atau setelah produk diproduksi karena kriteria penerimaan untuk pengujian didasarkan pada persyaratan desain. Jika Anda mendapatkan persyaratan desain yang salah, tidak ada lagi yang penting.
  • 15. MARGIE'STRAVEL 15 M ARTIKELDANANGWID Tidak menjadi optimal tanpa Sistem FMEA Sistem FMEA adalah tidak berhenti hanya dengan selesainya dokumen FMEA anda tidak cukup dengan itu. Sistem akan menjadikan cara, dan metode pencegahan tersebut berjalan dengan efektif karena perusahaan anda merasakan membutuhkannya. Berangkatlah dari bagaimana manajemen menjadikan FMEA sebagai komitmen tanpa putus : bahwa problem bisa dicegah dengan memutus potensi penyebab masalahnya. Seperti kita membicarakan : seseorang bisa celaka : maka kita harus berkomitmen untuk menjadikannya budaya dan menajdi system adalah salah satu syarat mutlaknya
  • 16. MARGIE'STRAVEL 16 M ARTIKELDANANGWID Ke enam : Kalkulasi prioritas tindakan yang kurang tepat R P N t i d a k d i j a d i k a n i n d i c a t o r y a n g t e p a t
  • 17. MARGIE'STRAVEL 17 M ARTIKELDANANGWID Perhitungan RPN yang tidak semestinya B a g a i m a n a a n d a t a h u m a n a y a n g m e m a n g p o t e n s i a l a k a n j a d i m a s a l a h ? Kesalahan keenam yang dilakukan perusahaan adalah menggunakan RPN untuk menentukan apa yang harus dikerjakan. Dalam contoh yang diberikan peringkat Tingkat Permasalahan, Kejadian dan Deteksi pada baris pertama dari Proses FMEA menunjukkan hal-hal berikut: Peringkat Tingkat Permasalahan dari lima berarti suatu proses akan menciptakan kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang akan menghasilkan pengurangan fungsi sekunder dari proses. produk dan akibatnya kembali. Peringkat Kejadian dari enam berarti kondisi out of spec dapat hadir hingga satu persen dari produk karena penyebabnya diidentifikasi. Peringkat Deteksi tiga berarti kondisi di luar spesifikasi akan terkandung di stasiun yang membuatnya dalam proses. Baris kedua dari Proses FMEA menunjukkan Tingkat Keparahan tiga berarti bahwa proses tersebut akan menciptakan kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang akan menghasilkan masalah penampilan yang saat ini tidak ditemukan oleh pelanggan sebagai masalah yang dapat dikembalikan. Peringkat Kejadian sepuluh berarti kondisi di luar spesifikasi akan ada dalam sepuluh persen atau lebih dari produk.
  • 18. MARGIE'STRAVEL 18 M ARTIKELDANANGWID Perhitungan RPN yang tidak semestinya B a g a i m a n a a n d a t a h u m a n a y a n g m e m a n g p o t e n s i a l a k a n j a d i m a s a l a h ? Peringkat Deteksi delapan berarti kondisi di luar spesifikasi akan diperiksa secara visual dalam proses. Jika Anda mengerjakan item baris dengan nomor RPN tertinggi, Anda akan bekerja pada nomor baris dua dengan RPN 240. Sangat menarik untuk dicatat bahwa karena produk tidak akan dikembalikan karena masalah penampilan, baris ini membuat perusahaan tidak mengeluarkan uang. sama sekali. Namun, garis kedua dengan RPN 90 akan membebani dana perusahaan yang cukup besar karena pada dasarnya mengidentifikasi fakta bahwa hingga satu persen dari produk harus dikerjakan ulang atau ditolak. Bahwa kemudian resiko akan naik dan turun akan sangat tergantung dari bagaimana kepedulian anda untuk melakukan perhitungan kembali dan ini menjadi kesalahan paling umum dimana anda tidak menampilkan potensi masalah tersebut kembali. Secara aktual bagaimana potensi tersebut benar benar tidak timbul kembali adalah kekuatan paling riil bagaimana potensi tersebut benar benar bisa dicegah.
  • 19. MARGIE'STRAVEL 19 M ARTIKELDANANGWID Ke tujuh : Kolom tingkat penting yang nyaris selalu diabaikan C l a s s c o l u m n d a l a m F M E A s e r i n g k a l i t e r b e n g k e l a i
  • 20. MARGIE'STRAVEL 20 M ARTIKELDANANGWID Class Column FMEA yang kurang populer M e m b e r i k a n p e r h a t i a n k e p a d a h a l y a n g s e h a r u s n y a p e n t i n g a d a l a h s a n g a t p e n t i n g Kesalahan ketujuh yang dapat dilakukan perusahaan adalah penggunaan kolom Class secara tidak benar. Kolom Kelas atau penunjukan Karakter Khusus dibuat untuk mengidentifikasi masalah yang membuat perusahaan tidak dapat menerima keselamatan dan / atau risiko keuangan. Karena tingkat risiko yang tidak dapat diterima setiap baris Proses FMEA dengan simbol kelas, dengan asumsi itu telah ditentukan dengan benar, HARUS dikerjakan. Dua komponen utama yang digunakan untuk menentukan apakah simbol kelas dijamin atau tidak adalah Tingkat Permasalahan efek masalah dan probabilitas yang diharapkan dari masalah yang terjadi. Kesalahan terbesar yang dibuat adalah ketika insinyur desain yang memiliki pengetahuan terbatas tentang kemampuan proses untuk memenuhi spesifikasi diizinkan untuk menentukan karakteristik mana yang akan diberikan simbol kelas dalam Proses FMEA berdasarkan Tingkat Permasalahan efek dari masalah saja tanpa mempertimbangkan kemampuan proses
  • 21. MARGIE'STRAVEL 21 M ARTIKELDANANGWID Class Column FMEA yang kurang populer M e m b e r i k a n p e r h a t i a n k e p a d a h a l y a n g s e h a r u s n y a p e n t i n g a d a l a h s a n g a t p e n t i n g Karena keputusan diambil terlalu pasif : tergantung apakah pelanggan memberikan special characteristics. Bahkan dengan tanda charateristics sekalipun anda tidak menempatkan pada proses dan cara yang tepat. Banyak masukan meminta seperti ini. Seolah anda tidak ahli pada proses yang anda telah lakukan dan seolah anda tidak memiliki prioritas akan kepentingan dari syarat proses anda sendiri. Tentu anda perlu merasa yakin apa yang seharusnya dilakukan tak penting proses anda hanya sebuah proses melakukan pembersihan burry atau yang jauh lebih rumit dari itu. Keputusan pentingnya suatu factor dari proses anda - mutlak perlu tidak pada satu tahapan proses bisa lebih dari itu. Saya pernah bertanya kepada salah satu client saya : kenapa anda menutup connector ini saat mengirim? Client saya mengatakan : agar tidak terjadi hubungan pendek. Lantas kenapa anda menyepelekan hal yang jelas jelas menunjukkan kegagalan fungsi dari produk anda itu?
  • 22. MARGIE'STRAVEL 22 M ARTIKELDANANGWID Ke delapan :Minimnya pemetaan potensi kegagalan proses dari komponen yang digunakan P e r s y a r a t a n t i d a k m e n g h a r u s k a n h i n g g a k e k o m p o n e n
  • 23. MARGIE'STRAVEL 23 M ARTIKELDANANGWID Persyatan tidak harus untuk semua komponen yang digunakan Berikut adalah tiga kesalahan konten yang paling umum dibuat saat membuat Desain FMEA. Kesalahan pertama dari tiga kesalahan paling umum ini adalah mengubah masalah pertama menjadi Bill of Material. Jika produk menyediakan apa yang diinginkan pelanggan, pelanggan tidak peduli dengan partisipasi masing-masing komponen. Kesalahan paling umum kedua hanya mencakup persyaratan terkait fungsional di kolom pertama. Ada 17 kategori persyaratan yang berbeda yang harus dipertimbangkan saat membuat desain. Banyak dari kategori persyaratan ini tidak ada hubungannya dengan fungsi. Kesalahan paling umum ketiga adalah menempatkan Mode Kegagalan di kolom Penyebab Kegagalan. Kerusakan komponen bukan merupakan Kegagalan. Ini adalah Mode Kegagalan yang harus dicegah.
  • 24. MARGIE'STRAVEL 24 M ARTIKELDANANGWID Ke sembilan :Minimnya pemetaan potensi kegagalan proses dari proses pemasok Po t e n s i p ro b l e m b i a s t i m b u l d a r i p r o s e s p e m a s o k
  • 25. MARGIE'STRAVEL 25 M ARTIKELDANANGWID Proses Pemasok Bisa mengirimkan potensi masalah K e m u n g k i n a n p o t e n s i m a s a l a h b i a s t i m b u l d i s e m u a p r o s e s y a n g d i b u t u h k a n t e r m a s u k p r o s e s d a r i p e m a s o k Kesalahan kesembilan yang dilakukan perusahaan adalah tidak menempatkan atau melakukan Proses FMEA pada tindakan Penerimaan. Banyak manual FMEA memberitahu Anda untuk mengasumsikan bahwa semua komponen yang diterima diterima dalam spesifikasi. Setelah 16 tahun terekspos pada beragam industri, saya dapat dengan jujur mengatakan bahwa saya tidak tahu ada perusahaan yang pemasoknya selalu mengirim mereka dalam spesifikasi produk. Jika perusahaan adalah perakit komponen yang diterima, tidak ada proses yang akan memengaruhi kemampuan mereka untuk menjadi lebih sukses daripada Menerima. Sangat penting bahwa semua proses manufaktur menilai risiko yang ditimbulkan oleh pemasok tersebut dan memiliki rencana yang memadai untuk menghadapinya. Kinerja yang tepat dari Proses FMEA pada bahan yang diterima adalah langkah pertama mengembangkan Rencana Reaksi itu
  • 26. MARGIE'STRAVEL 26 M ARTIKELDANANGWID Ke sepuluh : Evaluasi menemukan akar masalah berjalan setengah hati A k a r m a s a l a h y a n g t e p a t m e n j a m i n p e n c e g a h a n y a n g e f e k t i f
  • 27. MARGIE'STRAVEL 27 M ARTIKELDANANGWID Benarkah akar masalah sudah efektif dirumukan? K e d a l a m a n A n a l i s a a k a r m a s a l a h a d a l a h b e n t u k k o m i t m e n p e n c e g a h a n p o t e n s i m a s a l a h Adalah tiga kesalahan konten yang paling umum ditemukan dalam Proses FMEA. Kesalahan pertama dari tiga kesalahan yang paling umum adalah meletakkan Penyebab Kegagalan di kolom Mode Kegagalan. Ini adalah kesalahan yang sangat umum dilakukan oleh orang yang menggunakan metodologi Rencana Kontrol Dinamis karena cacat mendasar dalam metodologi. Kesalahan paling umum kedua adalah menempatkan penyebab non-root di kolom Failure Cause. Tiga penyebab yang ditampilkan adalah tiga entri paling populer di kolom Penyebab Kegagalan pada Proses FMEA. Bukannya ini bukan Penyebab Kegagalan, tapi itu bukan penyebab utama. Dan kecuali Anda sampai ke akar penyebabnya, Anda tidak dapat mengidentifikasi Kontrol Pencegahan yang tepat untuk mencegahnya. Kesalahan ketiga yang paling umum adalah menempatkan entri umum di kolom Kontrol. Sekali lagi, ketiga entri ini adalah tiga entri paling umum yang kita lihat di kolom Proses Kontrol FMEA: Instruksi Operator, Instruksi Penyiapan, dan Inspeksi Potongan Pertama.
  • 28. MARGIE'STRAVEL 28 M ARTIKELDANANGWID Sayatahumemperbaikinyatidaklahmudah Jika Anda menghapus kesepuluh kesalahan ini dari aktivitas implementasi FMEA Anda dan menggunakan apa yang FMEA ajarkan kepada Anda tentang kelemahan produk dan proses Anda, Anda akan melihat peningkatan yang signifikan dalam kualitas produk Anda dan produktivitas proses Anda.