ݺߣ

ݺߣShare a Scribd company logo

Değer akışı haritalama, value stream mapping

•Download as PPTX, PDF•
•
TUBITAK
TUBITAK

Değer akış yönetiminin nihai amacı, üretim sürecinden ve işlemlerden israfı elimine etmek, akış işleminde süreyi azaltmak, maliyeti azaltmak ve kaliteyi artırmaktır.

1 of 48
Downloaded 506 times
Değer akışı haritalama – DAH Value Stream Mapping-VSM Özgür GÜN Doktora Öğrencisi
Temel kavramlar Değer Akış Haritalamaya başlamadan önce Yalın ile ilgili en temel kavramları öğrenmek gerekmektedir. Yalın Düşünce’nin 5 temel ilkesi: • Değer, Değer ışı, Sürekli Akış, Çekme ve Mükemmellik kavramları oturtulmadan Değer Akış Haritalamanın ne işe yaradığı ve amacının ne olduğunun öğrenilmesi imkansızdır.
Zaman tanımları Bu temel kavramlara ek olarak, VSM’de sıklıkla kullanılan • Takt Zamanı, Akış Zamanı, Setup Zamanı, Çevrim Zamanı, Arıza Zamanı gibi tanımlara da aşina olunmalıdır. Çünkü bu zaman değerleri Değer Akış Haritasının temel bilgi kutucuklarını dolduracak olan birimlerdir.
Değer «value» nedir? • Müşteri tarafından tanımlanan ▫ En yüksek kalitede ▫ Doğru zamanda ▫ Uygun fiyatta müşteriye sunulan yetenektir. • «Değer» müşterinin satın aldığı herhangi bir şeydir.
Ne Akar? «what flows» • Değer akışında aşağıdaki öğeler «items» akar: ▫ ▫ ▫ ▫ Üretimde (in manufacturing): materyaller Tasarım ve geliştirmede (design & dev.): tasarımlar Serviste (in service): dış müşteri ihtiyaçları Yönetimde (in admin): iç müşteri ihtiyaçları
Değer akış analizi nedir? «value stream analysis-VSM» • İsrafları elimine etmek için yapılan planlamadır.
• Değer akış yönetiminin nihai amacı, üretim sürecinden ve işlemlerden israfı elimine etmek, akış işleminde süreyi azaltmak, maliyeti azaltmak ve kaliteyi iyileştirmektir (Ling, Quingman, 2009: 21). • Ürün gerçekleştirebilmek için hammadde teslimden bitmiş ürün teslimatına kadar gereken tüm aktivitelerin bütününün nihai müşterinin tanımıyla optimizasyonudur. • Örneğin, değer akışı haritası fazla malzemenin nerede yığıldığını gösterebilir. Değer ışı Nedir?
• Ürün ya da hizmeti oluşturmak için ortaya konan, değer yaratan ve yaratmayan faaliyetlerin akışını analiz eden bir yöntemdir. • Müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolu izlenmeli, malzeme ve bilgi akışında yer alan her proses dikkatli bir şekilde sembollerle çizilmeli daha sonra bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren gelecek durum haritası çizilmelidir. • DAH ayrıca; Malzeme ve Bilgi akışının resmedildiği görsel bir araçtır. • Tüm sistemin optimizasyonu için kullanılır. • Üretim alanının kurşun kalem ve kağıt kullanılarak çizilmiş resmidir. Değer Akış Haritalandırma (DAH) Nedir?
Değer Akış Haritalandırmanın Önemi • İsrafların resmedilerek, ortadan kaldırılmaları için plan oluşturulmasını sağlar, • Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurar, • Fonksiyonel birimlerin bütünü görerek ve anlayarak çalışmalarını sağlar, • Yalın uygulamalar için yol haritasını oluşturur.
Tipik Bir Değer ışı
Değer akışı haritalandırma süreci • O anda sürecin nasıl işlediğini gösteren geçerli durum diyagramının oluşturulması, • Sorunlu alanları tanımladıktan sonra, israfı azaltmak amacıyla süreci değiştirecek yolların saptanmasına yardımcı olması için gelecek durum diyagramının oluşturulması.
Ürün Grubu Ürün Grubu Seçimi-benzer değer akışını izleyen ürün ailelerine göre haritalandırma yapılmalıdır. Ayrıca ; Değer Akış Ekibi ve Yöneticisi belirlenmelidir. Aktivitelerin tam olarak anlaşılıp resmedilmesi-ürün ailesi kapıdan kapıya Mevcut Durum Haritası takip edilir. Örn: siparişten teslimata, tasarımdan üretime vb. Yalın Akış Tasarımı Tekrar Gelecek Durum Haritası İş Planı ve Uygulama Uygulama planı hazırlanması ve icrası Değer Akış Haritalandırma Süreci
Mevcut Durum Haritası Çizimi-1 • Müşteriyi, Tedarikçiyi ve Üretim Kontrolü temsil eden ikonların çizilmesi • Müşteri ikonun altına bir bilgi kutusu çizilmesi • Nakliye ve parça kabul verilerinin girilmesi • Tüm operasyonların çizilmesi • Proses özelliklerinin girilmesi • Bilgi akışlarının gösterilmesi
14
Mevcut Durum Haritası Çizimi-2 • • • • • • • • • C/T (Cycle Time): Çevrim Süresi C/O(Changeover):Kalıp Değiştirme Süresi Uptime : Makine Kullanım Oranı EPE (Every part every):Üretim Parti Büyüklüğü Operatör Sayısı Ürün Çeşitliliği Sayısı Ambalaj / Kasa Büyüklüğü Çalışma süresi (molalar hariç) Hurda oranı
Mevcut Durum Haritası Çizimi-3 • Çevrim Süresi(C/T) • Bir proses tarafından parça veya ürün tamamlanma sıklığıdır. Ayrıca, bir operatörün bir çevrim içinde üstlendiği iş elemanlarını yerine getirmesi için geçen süresi olarak da ifade edilebilir. • Katma Değer Süresi (VA Time) • Müşteri parasını ödemeye istekli olduğu şekilde ürünü dönüştüren iş elemanlarının süresidir. • Akış Süresi(L/T) • Bir parçanın, bir proseste veya değer akışında başlangıçtan hareketi boyunca geçen süredir. İşaretli bir parça başlangıçtan bitişe doğru hareket ederken zamanın ölçülmesidir.
Malzeme ışı Sembolleri-1
Malzeme ışı Sembolleri-2
Bilgi ışı Sembolleri-1
Bilgi ışı Sembolleri-2
Genel Semboller
Gelecek Durum Haritasının Çizilmesi • Şu ana kadar gerçekleştirilen işlemlerle mevcut durum haritası kurulmuş durumdadır. Bir sonraki adım gelecek durumu tasarlamaktır. • Gelecek durum haritasındaki ikonların pozisyonları mevcut durum haritasındaki gibi çizilir
Gelecek Durumun tasarımı için kullanılacak prensipler Değer akış haritasının gerçek gücü, yalın kavramlara dayanan gelecek durum oluşturmasında yatmaktadır. Bunu etkili bir şekilde yapabilmek için takip edilmesi gereken esaslar vardır. Bu esaslar aşağıdaki sorular formundadır : • Müşteriler gerçekte neye ihtiyaç duymaktadır? • Müşteri ihtiyaçları için performans ne kadar sıklıkla kontrol edilmelidir? • Hangi adımlar değer, hangi adımlar israf yaratmaktadır. • Daha az kesintiyle iş nasıl akabilir? • Kesintiler arasında iş nasıl kontrol edilebilir ve işler nasıl önem sırasına göre dizilmelidir. • İş yükü ve farklı faaliyetler nasıl kademelendirilmelidir? • Hangi süreç iyileştirmeleri gereklidir?
25
26 HiDROLiK KAPAK AKIŞINA DEĞER AKIŞI HARiTALANDIRMA UYGULAMASI • Uygulamanın yapılmış olduğu UZEL Makine A.S, üretim hacmi açısından dünyanın en büyük 10 traktör üreticisinden birisi olmasının yanı sıra, dizel motor üretimi ve otomotiv sistemleri sektörlerinde de lider bir kuruluştur.
27 Ürün Ailesinin Seçimi • UZEL A.S.’de baslatılan yalın üretim projesi kapsamında daha önce yapılan çalısmada “çamurluk komplesi ürün ailesi” için deger akısı haritalandırma uygulanmıs ve bu ürün ailesine ait deger akıs süreci üzerinde yapılacak iyilestirmeler yöneticilere sunulmustur • İkinci asamada ise, hidrolik kapak üretim hattı üzerindeki aksaklıkların traktör son montaj hattını olumsuz yönde etkilemesi nedeni ile yöneticiler ile yapılan toplantılar sonucunda bu hat için deger akısı haritalandırma uygulanmasına karar verilmistir. • Uzel makinede otuzbir çesit hidrolik kapak ve her traktörde bir adet hidrolik kapak bulunmaktadır. Hidrolik kapağın hammaddeleri pik döküm ve sifero dökümdür.
28 Burada gösterilen hidrolikkapaklar, traktör arkasına baglanan ekipmanlara (pulluk, ilaçlama ve tırmık, vb.) hareket veren üç nokta askı sistemli mekanizmalardır.
29 Hidrolik Kapak Ürün Ailesi Mevcut Durum Haritası
30 Mevcut Durum Analizi 1/7 • Hidrolik kapak mevcut durum haritası, ana tedarikçiden malzeme tedariki ile hidrolik kapak komplesinin UZEL’in son montaj hattına teslimi arasında hidrolik kapakların kapıdan kapıya akısı ile sınırlandırılmıstır. • Lojistik departmanı, SAP R/3 ERP paketini kullanmakta ve siparisleri “lk Gelen Önce İGÖ” kuralına göre islemektedir. İmalat proseslerine haftalık ve/veya aylık çizelge ve sevkiyata günlük çizelge göndermektedir. Hem bayilerden aylık olarak hem de son montaj hattından gelen siparisler doğrultusunda ana tedarikçiye iki aylık tahmini şiparişleri ve üç haftalık kesinleşmiş şiparişleri göndermektedir. • Döküm hidrolik kapaklar, tedarikçiden haftada bir alınmaktadır. Parçalar, hidrolik kapak hattında girdi muayenesi, talaslı imalat, pas önleyici kaplama ve ön montaj olmak üzere dört proses boyunca ve 40 birimlik tasıma partileri ile itme sistemine göre akmaktadır.
31 Mevcut Durum Analizi 2/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Ön montaj prosesi günde tek vardiya ve 10 operatörle çalısmaktadır ve bir hidrolik kapak komplesi için çevrim süresi 30 dakikadır. Analiz sırasında prosesin önünde 684 hidrolik kapagın biriktigi ve bes hidrolik kapak komplesinin de son montaja gönderilmek üzere bekledigi gözlenmistir.
32 Mevcut Durum Analizi 3/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Kaplama prosesi ise bir vardiyada tek operatörle ve günde iki vardiya olarak çalısmaktadır. Bu proses, diger ürünlerin ortak kullanımındadır. Kaplama prosesinin çevrim süresi 4 dakikadır.
33 Mevcut Durum Analizi 4/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Kaplama prosesinin önünde toplam 40 hidrolik kapagın biriktigi gözlenmistir. Talaslı imalat prosesinde tüm makinaların kullanım oranları % 90’dır ve her makina önünde bir operatör çalısmaktadır.
34 Mevcut Durum Analizi 5/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Talaşlı imalat prosesindeki iki CNC tezgahında üç çesit operasyon gerçeklestirilmektedir. Prosesin toplam çevrim süresi 34 dakikadır. • Prosesin önünde toplam 770 birimlik envanter biriktigi gözlenmistir. Talaslı imalatprosesinde tüm operatörler ve makinalar günde iki vardiya çalısmaktadır.
35 Mevcut Durum Analizi 6/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası Haftada bir tedarikçiden teslim alınan döküm kapaklar girdi muayene prosesindeki isçi tarafından 5 dakikalık girdi testine tabi tutulmaktadır. Döküm kapaklar kamyondan dogrudan girdi muayeneye teslim alındıgı için analiz sırasında herhangi bir envanter gözlenmemistir.
36 Mevcut Durum Analizi 7/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Harita incelendiginde, bir parçanın imalatında deger katan faaliyetlerin 73 dakika olmasına karsılık girdi kabulden sevkiyata kadar toplam akıs süresinin 21 gün oldugu belirlenmistir. Bu, kullanılan zamanın % 99.99’unun israf edildigi anlamını tasımaktadır.
37 Gelecek Durumun Tasarımı • Takt zamanı, vardiya basına müsteri talep hızının, vardiya basına kullanılabilir çalısma süresine bölünmesi ile hesaplanmaktadır • UZEL A.S. İçin takt zamanı 6,7 dakika olarak hesaplanmıstır; diger bir deyisle, müsteri (son montaj hattı) her 6,7 dakikada bir hidrolik kapak komplesi talep etmektedir
Tempo Zamanı «takt» • Müşteri talebini karşılayabilmek için, parça ya da ürünü hangi sıklıkta üretmemiz gerektiğini belirtir Tempo Zamanı = Vardiyada kullanılabilen iş zamanı Vardiya Başına Müşteri Talebi Örnek: Tempo Zamanı = 2700 saniye = 5.86 saniye/adet 460 adet
39 Gelecek Durumun Tasarımı • Çizelgeleme noktası ön montaj prosesinin baslangıcı oldugu için tetikleyici proses olarak ön montaj prosesi seçilmistir. Tetikleyici proses, dıs müsterinin siparisi ile kontrol edilen prosestir ve bu prosesten sonra nihai ürün süpermarketine kadar sürekli akıs saglanmalıdır. • Hammaddeden müsteriye kadar her zaman tamamen sürekli akıs saglanamayacagı ve önceki prosesler hala parti üretimini sürdürdügü için tetikleyici prosesten önceki proseslerde üretimi seviyelendirmek ve kontrol etmek amacı ile süpermarketlere ihtiyaç olmaktadır.
40 Gelecek Durumun Tasarımı • Bu nedenle sistemde, biri talaslı imalat prosesi digeri de ön montajda olmak üzere iki süpermarket kurulmustur. Ön montaj ile talaslı imalat prosesleri arasında çekme kontrolu, ön montaj operasyonları arasında ise itme kontrolu planlanmıstır. • Analiz edilen ürün ailesi iki çesit hidrolik kapaktan ibarettir. Sistemin gelecek durumunu haritalandırmak için tetikleyici proseste üretimi seviyelendirmek gerekmektedir. Ancak, talep yapısına baglı olarak son montaj hattındaki sıralama,hidrolik kapak seviyelendirmesini belirlemektedir. Analiz esnasında sadece bir çesit hidrolik kapak üretilmekte oldugu için bu seviyelendirme yapılmamıstır.
41 Gelecek Durumun Tasarımı • Tedarikçiden döküm halinde gelen hidrolik kapaklar için süpermarket kurulmalı ve tedarikçi haftada iki defa sevkiyat yapmaya tesvik edilmelidir. • Böylelikle malzeme stokları 10,6 günden 2,5 güne indirilerek %75lik bir iyilestirme saglanması mümkün olacaktır. • Bunun yanında, tedarikçiyi A sınıfı kategorisine yükseltmek için girisimde bulunularak girdi muayenesinin ortadan kaldırılması ile 5 dakikalık islem tasarrufu saglanacak, bekleme ve yıgılmalar engellenecektir.
42 Gelecek Durumun Tasarımı • Ön montaj ile talaslı imalat arasına kanban sistemi kurularak talaslı imalatın ihtiyaca göre üretim yapması ve böylelikle bu prosesler arasında ara stokların eritilmesi saglanabilir. Kanbanlar süpermarket çekme sistemlerine göre tasarlanmıstır. Kanban sisteminin kurulmasıyla gerektigi zaman gerektigi kadar malzeme çekme saglanabilecek, malzeme gecikmelerinden ve yanlıs gelislerinden kaynaklanan sorunlar yok edilecektir.
43 Gelecek Durumun Tasarımı • Çekme kontrolü gerçeklestirildiginde, dengesiz üretim dolayısıyla uzun bekleme sürelerine maruz kalan islenmis parçaların paslanmasını önlemek amacıyla yapılan koruyucu maddde ile kaplama operasyonuna gerek kalmayacak, hidrolik kapakları talaslarından arındırmak için yıkamak yeterli olacaktır. • Yapılacak ek yatırımlarla parçaların montaj atölyesinin içinde bulunan yıkama yaglama ünitesine getirilmeden CNC tezgahlarına baglanan ek aparatlarla yıkanmaları saglanarak kaplama prosesi ortadan kaldırılacak, böylelikle ek maliyet getiren tasıma ve depolama faaliyetlerini bertaraf etmek mümkün olabilecektir.
44 Gelecek Durumun Tasarımı • Ön montaj hattında üretilen her hidrolik kapak FIFO sistemi esasına göre traktöre takılmak üzere montaj hattına iletilecektir. • Bundan baska, ön montaj istasyonunda baslatılacak topltoplam verimli bakım faaliyetleriyle kullanılan ekipman ve malzemelerin periyodik bakımları yapılacak ve böylelikle ekipman arızasından kaynaklanacak hataların ve durusların önüne geçilebilecektir. Ayrıca 5S uygulaması sayesinde hücre içinde düzen kurulacak ve yerlesimden kazanımlar saglanacaktır.
45 Hidrolik Kapak Gelecek Durum Haritası
Referanslar • Yalın Üretim İşletmeleri İçin Değer Akış Yönetimi Ve Değer Akış Maliyetlemesi (Dam), Uludağ Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi Dergisi Cilt XXIX, Sayı 2, 2010, s. 51-84 • Değer ışı Haritalandırma (value stream mapping), Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Doç. Yakup Kara • http://yalindanisman.com/ VSM Uygulama Rehberi
Mevcut Durum Haritası Post-it’lerden oluşturulan bir mevcut durum • İlk DAH çalışmasının kuvvetli bir iletişim ortamı oluşması açısından renkli post-it’ler ve büyük rulo kağıtlar kullanarak tüm ekibin katılımı ile “devamlı hatalar yaparak” gerçekleştirmesi en etkili yoldur. Elbette hesaplamalar ve veri analizi için bilgisayardan yararlanılabilir; ancak verilerle dolu bilgisayar ekranına gömülüp çalışma odağından uzaklaşılmamalıdır. Sonrasında bilgisayar tercih edebilir tabii ki ama önce ‘’acemiliği öğrenmek’’ gerekir.
Yandaki örnekte, geçerli durum diyagramı gösterilmektedir.
Yandaki gelecek durum diyagramı örneği, geçerli durum diyagramının, ortaya çıkmasına yardımcı olduğu sorunları göstermektedi r Not: Değer akışı haritaları Visio Professional veya Premium sürümünde çizilebilir. Bu özellik Visio Standart 2010 uygulamasında yoktur

More Related Content

Değer akışı haritalama, value stream mapping

  • 1. Değer akışı haritalama – DAH Value Stream Mapping-VSM Özgür GÜN Doktora Öğrencisi
  • 2. Temel kavramlar Değer Akış Haritalamaya başlamadan önce Yalın ile ilgili en temel kavramları öğrenmek gerekmektedir. Yalın Düşünce’nin 5 temel ilkesi: • Değer, Değer ışı, Sürekli Akış, Çekme ve Mükemmellik kavramları oturtulmadan Değer Akış Haritalamanın ne işe yaradığı ve amacının ne olduğunun öğrenilmesi imkansızdır.
  • 3. Zaman tanımları Bu temel kavramlara ek olarak, VSM’de sıklıkla kullanılan • Takt Zamanı, Akış Zamanı, Setup Zamanı, Çevrim Zamanı, Arıza Zamanı gibi tanımlara da aşina olunmalıdır. Çünkü bu zaman değerleri Değer Akış Haritasının temel bilgi kutucuklarını dolduracak olan birimlerdir.
  • 4. Değer «value» nedir? • Müşteri tarafından tanımlanan ▫ En yüksek kalitede ▫ Doğru zamanda ▫ Uygun fiyatta müşteriye sunulan yetenektir. • «Değer» müşterinin satın aldığı herhangi bir şeydir.
  • 5. Ne Akar? «what flows» • Değer akışında aşağıdaki öğeler «items» akar: ▫ ▫ ▫ ▫ Üretimde (in manufacturing): materyaller Tasarım ve geliştirmede (design & dev.): tasarımlar Serviste (in service): dış müşteri ihtiyaçları Yönetimde (in admin): iç müşteri ihtiyaçları
  • 6. Değer akış analizi nedir? «value stream analysis-VSM» • İsrafları elimine etmek için yapılan planlamadır.
  • 7. • Değer akış yönetiminin nihai amacı, üretim sürecinden ve işlemlerden israfı elimine etmek, akış işleminde süreyi azaltmak, maliyeti azaltmak ve kaliteyi iyileştirmektir (Ling, Quingman, 2009: 21). • Ürün gerçekleştirebilmek için hammadde teslimden bitmiş ürün teslimatına kadar gereken tüm aktivitelerin bütününün nihai müşterinin tanımıyla optimizasyonudur. • Örneğin, değer akışı haritası fazla malzemenin nerede yığıldığını gösterebilir. Değer ışı Nedir?
  • 8. • Ürün ya da hizmeti oluşturmak için ortaya konan, değer yaratan ve yaratmayan faaliyetlerin akışını analiz eden bir yöntemdir. • Müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolu izlenmeli, malzeme ve bilgi akışında yer alan her proses dikkatli bir şekilde sembollerle çizilmeli daha sonra bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren gelecek durum haritası çizilmelidir. • DAH ayrıca; Malzeme ve Bilgi akışının resmedildiği görsel bir araçtır. • Tüm sistemin optimizasyonu için kullanılır. • Üretim alanının kurşun kalem ve kağıt kullanılarak çizilmiş resmidir. Değer Akış Haritalandırma (DAH) Nedir?
  • 9. Değer Akış Haritalandırmanın Önemi • İsrafların resmedilerek, ortadan kaldırılmaları için plan oluşturulmasını sağlar, • Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurar, • Fonksiyonel birimlerin bütünü görerek ve anlayarak çalışmalarını sağlar, • Yalın uygulamalar için yol haritasını oluşturur.
  • 11. Değer akışı haritalandırma süreci • O anda sürecin nasıl işlediğini gösteren geçerli durum diyagramının oluşturulması, • Sorunlu alanları tanımladıktan sonra, israfı azaltmak amacıyla süreci değiştirecek yolların saptanmasına yardımcı olması için gelecek durum diyagramının oluşturulması.
  • 12. Ürün Grubu Ürün Grubu Seçimi-benzer değer akışını izleyen ürün ailelerine göre haritalandırma yapılmalıdır. Ayrıca ; Değer Akış Ekibi ve Yöneticisi belirlenmelidir. Aktivitelerin tam olarak anlaşılıp resmedilmesi-ürün ailesi kapıdan kapıya Mevcut Durum Haritası takip edilir. Örn: siparişten teslimata, tasarımdan üretime vb. Yalın Akış Tasarımı Tekrar Gelecek Durum Haritası İş Planı ve Uygulama Uygulama planı hazırlanması ve icrası Değer Akış Haritalandırma Süreci
  • 13. Mevcut Durum Haritası Çizimi-1 • Müşteriyi, Tedarikçiyi ve Üretim Kontrolü temsil eden ikonların çizilmesi • Müşteri ikonun altına bir bilgi kutusu çizilmesi • Nakliye ve parça kabul verilerinin girilmesi • Tüm operasyonların çizilmesi • Proses özelliklerinin girilmesi • Bilgi akışlarının gösterilmesi
  • 14. 14
  • 15. Mevcut Durum Haritası Çizimi-2 • • • • • • • • • C/T (Cycle Time): Çevrim Süresi C/O(Changeover):Kalıp Değiştirme Süresi Uptime : Makine Kullanım Oranı EPE (Every part every):Üretim Parti Büyüklüğü Operatör Sayısı Ürün Çeşitliliği Sayısı Ambalaj / Kasa Büyüklüğü Çalışma süresi (molalar hariç) Hurda oranı
  • 16. Mevcut Durum Haritası Çizimi-3 • Çevrim Süresi(C/T) • Bir proses tarafından parça veya ürün tamamlanma sıklığıdır. Ayrıca, bir operatörün bir çevrim içinde üstlendiği iş elemanlarını yerine getirmesi için geçen süresi olarak da ifade edilebilir. • Katma Değer Süresi (VA Time) • Müşteri parasını ödemeye istekli olduğu şekilde ürünü dönüştüren iş elemanlarının süresidir. • Akış Süresi(L/T) • Bir parçanın, bir proseste veya değer akışında başlangıçtan hareketi boyunca geçen süredir. İşaretli bir parça başlangıçtan bitişe doğru hareket ederken zamanın ölçülmesidir.
  • 22. Gelecek Durum Haritasının Çizilmesi • Şu ana kadar gerçekleştirilen işlemlerle mevcut durum haritası kurulmuş durumdadır. Bir sonraki adım gelecek durumu tasarlamaktır. • Gelecek durum haritasındaki ikonların pozisyonları mevcut durum haritasındaki gibi çizilir
  • 23. Gelecek Durumun tasarımı için kullanılacak prensipler Değer akış haritasının gerçek gücü, yalın kavramlara dayanan gelecek durum oluşturmasında yatmaktadır. Bunu etkili bir şekilde yapabilmek için takip edilmesi gereken esaslar vardır. Bu esaslar aşağıdaki sorular formundadır : • Müşteriler gerçekte neye ihtiyaç duymaktadır? • Müşteri ihtiyaçları için performans ne kadar sıklıkla kontrol edilmelidir? • Hangi adımlar değer, hangi adımlar israf yaratmaktadır. • Daha az kesintiyle iş nasıl akabilir? • Kesintiler arasında iş nasıl kontrol edilebilir ve işler nasıl önem sırasına göre dizilmelidir. • İş yükü ve farklı faaliyetler nasıl kademelendirilmelidir? • Hangi süreç iyileştirmeleri gereklidir?
  • 24. 25
  • 25. 26 HiDROLiK KAPAK AKIŞINA DEĞER AKIŞI HARiTALANDIRMA UYGULAMASI • Uygulamanın yapılmış olduğu UZEL Makine A.S, üretim hacmi açısından dünyanın en büyük 10 traktör üreticisinden birisi olmasının yanı sıra, dizel motor üretimi ve otomotiv sistemleri sektörlerinde de lider bir kuruluştur.
  • 26. 27 Ürün Ailesinin Seçimi • UZEL A.S.’de baslatılan yalın üretim projesi kapsamında daha önce yapılan çalısmada “çamurluk komplesi ürün ailesi” için deger akısı haritalandırma uygulanmıs ve bu ürün ailesine ait deger akıs süreci üzerinde yapılacak iyilestirmeler yöneticilere sunulmustur • İkinci asamada ise, hidrolik kapak üretim hattı üzerindeki aksaklıkların traktör son montaj hattını olumsuz yönde etkilemesi nedeni ile yöneticiler ile yapılan toplantılar sonucunda bu hat için deger akısı haritalandırma uygulanmasına karar verilmistir. • Uzel makinede otuzbir çesit hidrolik kapak ve her traktörde bir adet hidrolik kapak bulunmaktadır. Hidrolik kapağın hammaddeleri pik döküm ve sifero dökümdür.
  • 27. 28 Burada gösterilen hidrolikkapaklar, traktör arkasına baglanan ekipmanlara (pulluk, ilaçlama ve tırmık, vb.) hareket veren üç nokta askı sistemli mekanizmalardır.
  • 28. 29 Hidrolik Kapak Ürün Ailesi Mevcut Durum Haritası
  • 29. 30 Mevcut Durum Analizi 1/7 • Hidrolik kapak mevcut durum haritası, ana tedarikçiden malzeme tedariki ile hidrolik kapak komplesinin UZEL’in son montaj hattına teslimi arasında hidrolik kapakların kapıdan kapıya akısı ile sınırlandırılmıstır. • Lojistik departmanı, SAP R/3 ERP paketini kullanmakta ve siparisleri “lk Gelen Önce İGÖ” kuralına göre islemektedir. İmalat proseslerine haftalık ve/veya aylık çizelge ve sevkiyata günlük çizelge göndermektedir. Hem bayilerden aylık olarak hem de son montaj hattından gelen siparisler doğrultusunda ana tedarikçiye iki aylık tahmini şiparişleri ve üç haftalık kesinleşmiş şiparişleri göndermektedir. • Döküm hidrolik kapaklar, tedarikçiden haftada bir alınmaktadır. Parçalar, hidrolik kapak hattında girdi muayenesi, talaslı imalat, pas önleyici kaplama ve ön montaj olmak üzere dört proses boyunca ve 40 birimlik tasıma partileri ile itme sistemine göre akmaktadır.
  • 30. 31 Mevcut Durum Analizi 2/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Ön montaj prosesi günde tek vardiya ve 10 operatörle çalısmaktadır ve bir hidrolik kapak komplesi için çevrim süresi 30 dakikadır. Analiz sırasında prosesin önünde 684 hidrolik kapagın biriktigi ve bes hidrolik kapak komplesinin de son montaja gönderilmek üzere bekledigi gözlenmistir.
  • 31. 32 Mevcut Durum Analizi 3/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Kaplama prosesi ise bir vardiyada tek operatörle ve günde iki vardiya olarak çalısmaktadır. Bu proses, diger ürünlerin ortak kullanımındadır. Kaplama prosesinin çevrim süresi 4 dakikadır.
  • 32. 33 Mevcut Durum Analizi 4/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Kaplama prosesinin önünde toplam 40 hidrolik kapagın biriktigi gözlenmistir. Talaslı imalat prosesinde tüm makinaların kullanım oranları % 90’dır ve her makina önünde bir operatör çalısmaktadır.
  • 33. 34 Mevcut Durum Analizi 5/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Talaşlı imalat prosesindeki iki CNC tezgahında üç çesit operasyon gerçeklestirilmektedir. Prosesin toplam çevrim süresi 34 dakikadır. • Prosesin önünde toplam 770 birimlik envanter biriktigi gözlenmistir. Talaslı imalatprosesinde tüm operatörler ve makinalar günde iki vardiya çalısmaktadır.
  • 34. 35 Mevcut Durum Analizi 6/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası Haftada bir tedarikçiden teslim alınan döküm kapaklar girdi muayene prosesindeki isçi tarafından 5 dakikalık girdi testine tabi tutulmaktadır. Döküm kapaklar kamyondan dogrudan girdi muayeneye teslim alındıgı için analiz sırasında herhangi bir envanter gözlenmemistir.
  • 35. 36 Mevcut Durum Analizi 7/7 Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası • Harita incelendiginde, bir parçanın imalatında deger katan faaliyetlerin 73 dakika olmasına karsılık girdi kabulden sevkiyata kadar toplam akıs süresinin 21 gün oldugu belirlenmistir. Bu, kullanılan zamanın % 99.99’unun israf edildigi anlamını tasımaktadır.
  • 36. 37 Gelecek Durumun Tasarımı • Takt zamanı, vardiya basına müsteri talep hızının, vardiya basına kullanılabilir çalısma süresine bölünmesi ile hesaplanmaktadır • UZEL A.S. İçin takt zamanı 6,7 dakika olarak hesaplanmıstır; diger bir deyisle, müsteri (son montaj hattı) her 6,7 dakikada bir hidrolik kapak komplesi talep etmektedir
  • 37. Tempo Zamanı «takt» • Müşteri talebini karşılayabilmek için, parça ya da ürünü hangi sıklıkta üretmemiz gerektiğini belirtir Tempo Zamanı = Vardiyada kullanılabilen iş zamanı Vardiya Başına Müşteri Talebi Örnek: Tempo Zamanı = 2700 saniye = 5.86 saniye/adet 460 adet
  • 38. 39 Gelecek Durumun Tasarımı • Çizelgeleme noktası ön montaj prosesinin baslangıcı oldugu için tetikleyici proses olarak ön montaj prosesi seçilmistir. Tetikleyici proses, dıs müsterinin siparisi ile kontrol edilen prosestir ve bu prosesten sonra nihai ürün süpermarketine kadar sürekli akıs saglanmalıdır. • Hammaddeden müsteriye kadar her zaman tamamen sürekli akıs saglanamayacagı ve önceki prosesler hala parti üretimini sürdürdügü için tetikleyici prosesten önceki proseslerde üretimi seviyelendirmek ve kontrol etmek amacı ile süpermarketlere ihtiyaç olmaktadır.
  • 39. 40 Gelecek Durumun Tasarımı • Bu nedenle sistemde, biri talaslı imalat prosesi digeri de ön montajda olmak üzere iki süpermarket kurulmustur. Ön montaj ile talaslı imalat prosesleri arasında çekme kontrolu, ön montaj operasyonları arasında ise itme kontrolu planlanmıstır. • Analiz edilen ürün ailesi iki çesit hidrolik kapaktan ibarettir. Sistemin gelecek durumunu haritalandırmak için tetikleyici proseste üretimi seviyelendirmek gerekmektedir. Ancak, talep yapısına baglı olarak son montaj hattındaki sıralama,hidrolik kapak seviyelendirmesini belirlemektedir. Analiz esnasında sadece bir çesit hidrolik kapak üretilmekte oldugu için bu seviyelendirme yapılmamıstır.
  • 40. 41 Gelecek Durumun Tasarımı • Tedarikçiden döküm halinde gelen hidrolik kapaklar için süpermarket kurulmalı ve tedarikçi haftada iki defa sevkiyat yapmaya tesvik edilmelidir. • Böylelikle malzeme stokları 10,6 günden 2,5 güne indirilerek %75lik bir iyilestirme saglanması mümkün olacaktır. • Bunun yanında, tedarikçiyi A sınıfı kategorisine yükseltmek için girisimde bulunularak girdi muayenesinin ortadan kaldırılması ile 5 dakikalık islem tasarrufu saglanacak, bekleme ve yıgılmalar engellenecektir.
  • 41. 42 Gelecek Durumun Tasarımı • Ön montaj ile talaslı imalat arasına kanban sistemi kurularak talaslı imalatın ihtiyaca göre üretim yapması ve böylelikle bu prosesler arasında ara stokların eritilmesi saglanabilir. Kanbanlar süpermarket çekme sistemlerine göre tasarlanmıstır. Kanban sisteminin kurulmasıyla gerektigi zaman gerektigi kadar malzeme çekme saglanabilecek, malzeme gecikmelerinden ve yanlıs gelislerinden kaynaklanan sorunlar yok edilecektir.
  • 42. 43 Gelecek Durumun Tasarımı • Çekme kontrolü gerçeklestirildiginde, dengesiz üretim dolayısıyla uzun bekleme sürelerine maruz kalan islenmis parçaların paslanmasını önlemek amacıyla yapılan koruyucu maddde ile kaplama operasyonuna gerek kalmayacak, hidrolik kapakları talaslarından arındırmak için yıkamak yeterli olacaktır. • Yapılacak ek yatırımlarla parçaların montaj atölyesinin içinde bulunan yıkama yaglama ünitesine getirilmeden CNC tezgahlarına baglanan ek aparatlarla yıkanmaları saglanarak kaplama prosesi ortadan kaldırılacak, böylelikle ek maliyet getiren tasıma ve depolama faaliyetlerini bertaraf etmek mümkün olabilecektir.
  • 43. 44 Gelecek Durumun Tasarımı • Ön montaj hattında üretilen her hidrolik kapak FIFO sistemi esasına göre traktöre takılmak üzere montaj hattına iletilecektir. • Bundan baska, ön montaj istasyonunda baslatılacak topltoplam verimli bakım faaliyetleriyle kullanılan ekipman ve malzemelerin periyodik bakımları yapılacak ve böylelikle ekipman arızasından kaynaklanacak hataların ve durusların önüne geçilebilecektir. Ayrıca 5S uygulaması sayesinde hücre içinde düzen kurulacak ve yerlesimden kazanımlar saglanacaktır.
  • 44. 45 Hidrolik Kapak Gelecek Durum Haritası
  • 45. Referanslar • Yalın Üretim İşletmeleri İçin Değer Akış Yönetimi Ve Değer Akış Maliyetlemesi (Dam), Uludağ Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi Dergisi Cilt XXIX, Sayı 2, 2010, s. 51-84 • Değer ışı Haritalandırma (value stream mapping), Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Doç. Yakup Kara • http://yalindanisman.com/ VSM Uygulama Rehberi
  • 46. Mevcut Durum Haritası Post-it’lerden oluşturulan bir mevcut durum • İlk DAH çalışmasının kuvvetli bir iletişim ortamı oluşması açısından renkli post-it’ler ve büyük rulo kağıtlar kullanarak tüm ekibin katılımı ile “devamlı hatalar yaparak” gerçekleştirmesi en etkili yoldur. Elbette hesaplamalar ve veri analizi için bilgisayardan yararlanılabilir; ancak verilerle dolu bilgisayar ekranına gömülüp çalışma odağından uzaklaşılmamalıdır. Sonrasında bilgisayar tercih edebilir tabii ki ama önce ‘’acemiliği öğrenmek’’ gerekir.
  • 48. Yandaki gelecek durum diyagramı örneği, geçerli durum diyagramının, ortaya çıkmasına yardımcı olduğu sorunları göstermektedi r Not: Değer akışı haritaları Visio Professional veya Premium sürümünde çizilebilir. Bu özellik Visio Standart 2010 uygulamasında yoktur