ݺߣ

ݺߣShare a Scribd company logo

How Toyota became the world’s best manufacturer

•Download as PPT, PDF•
•
G
glenferry

for OM

1 of 24
Downloaded 308 times
How Toyota became the world’s best manufacturer
Toyota กลายเป็นผู้ผลิตที่ดีที่สุดของโลกได้อย่างไร ครอบครัว Toyoda บริษัทรถยนต์ Toyota พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ( TPS) หลักการที่สำคัญ “ ไหลทีละชิ้น ” (One-Piece Flow) การสร้างระบบการผลิตที่เปลี่ยนแปลงโลกทั้งใบ
ครอบครัว Toyoda ครอบครัวที่มีภาวะผู้นำอย่างเสมอต้นเสมอปลาย รุ่นแล้วรุ่นเล่า
ครอบครัว Toyoda Sakichi Toyoda เติบโตในช่วงปลายศตวรรษที่ 18 ในชุมชนเกษตรกรรมนอกเมือง Nagoya Sakichi Toyoda ได้ออกแบบและสร้างเครื่องปั่นด้ายที่ทำจากไม้ โดยใช้ความรู้จากที่เคยเรียนรู้งานจากพ่อของเขามาก่อน ในปี 1894 Sakichi Toyoda ได้ริเริ่มสร้างเครื่องทอผ้าด้วยมือที่มีราคาถูกกว่าแต่ใช้งานได้ดีกว่าเครื่องทอผ้าแบบเดิมที่ใช้กันอยู่ Sakichi Toyoda ได้พัฒนาเครื่องทอผ้าของเขาให้สามารถทำงานได้โดยใช้พลังงานจากเครื่องจักรไอน้ำได้เป็นผลสำเร็จ
ครอบครัว Toyoda หลักการลองผิดลองถูกในการทำให้เครื่องจักรไอน้ำสามารถใช้งานได้กับเครื่องทอผ้าของ Sakichi Toyoda นั้นได้เป็นแนวทางที่กลายมาเป็นส่วนหนึ่งในจุดเริ่มต้นของวิถีแห่งโตโยต้าที่เรียกว่า Genchi Genbutsu หรือการไปดูให้เห็นกับตา ในปี 1926 Sakichi Toyoda ได้ตั้งบริษัท Toyoda Automatic Loom Works ซึ่งเป็นบริษัทแม่ของ Toyota Group และยังคงเป็นผู้มีบทบาทเป็นศูนย์กลางในกลุ่มบริษัทในเครือ Toyota หรื Keiretsu ในปัจจุบันอีกด้วย
ครอบครัว Toyoda Sakichi Toyoda ได้พัฒนาเครื่องทอผ้าของเขาให้กลายเป็นแบบอัตโนมัติที่มีกลไกพิเศษที่สามารถหยุดการทำงานได้เมื่อเกิดปํญหาเกี่ยวกับด้ายขึ้น การพัฒนาครั้งนี้ ก่อให้เกิดหนึ่งในสองเสาหลักของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ซึ่งมีชื่อเรียกว่า “ Jidoka” ( ระบบอัตโนมัติที่ทำงานควบคู่กับการปฏิบัติงานของมนุษย์ ) Jidoka หมายถึง การสร้างคุณภาพในขณะที่ผลิตชิ้นงานขึ้นมาหรือ “การป้องกันความผิดพลาด”
ครอบครัว Toyoda Sakichi Toyoda เป็นวิศวกรที่ยิ่งใหญ่และได้รับการยกย่องในภายหลังว่าเป็น “ราชานักประดิษฐ์” ของญี่ปุ่น ที่จริงแล้ว Sakichi Toyoda ได้รับอิทธิพลอย่างมากจากการอ่านหนังสือที่แต่งโดย Samuel Smiles ที่ชื่อว่า Self-Help ซึ่งเป็นหนังสือที่สอนเกี่ยวกับสิ่งที่พึงปฏิบัติในอุตสาหกรรม ความมัธยัสถ์อดออมและการพัฒนาตนเอง
บริษัทรถยนต์ Toyota การคิดค้นระบบการทำงานของเครื่องจักรทอผ้าอัตโนมัติ เป็นจุดเริ่มต้นของบริษัท Toyoda Automatic Loom Works ช่วงต้น คศ . 1900 Sakichi มอบหมายให้ Kiichiro Toyoda ก่อสร้างธุรกิจรถยนต์ Kiichiro ไปขายสิทธิบัตรเครื่องจักรทอผ้าอัตโนมัติ และนำเงินมาก่อตั้งบริษัท Toyota Motor Corporation Kiichiro Toyoda ไปเยี่ยมชมโรงงาน Ford จึงได้ความคิดระบบ JIT และ Kanban
บริษัทรถยนต์ Toyota หลังจากสงครามโลกครั้งที่ 2 เกิดภาวะเงินเฟ้อ ไม่มีลูกค้า ส่งผลในหนี้สินของ Toyota สูงขึ้น จึงมีนโยบายลดเงินเดือน และพนักงาน รวมถึง Kiichiro Eiji Toyoda เข้ามาบริหารงานแทน
พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ค . ศ .1930 ผลิตยานยนตร์ที่มีคุณภาพต่ำ โดยใช้เทคโนโลยีพื้นฐาน เข้าเยี่ยมชมโรงงานของ Ford และ GM เพื่อศึกษาสายการผลิต อ่านหนังสือของ Henry Ford “Today and Tomorrow” (1926) อย่างละเอียด โดยลองทดสอบระบบสายพานลำเลียงเครื่องกลึงที่มีความละเอียดสูง แนวคิดด้านการประหยัดจากขนาดการผลิต (Economic of Scale)
พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ตลาดในประเทศญี่ปุ่น มีขนาดเล็กเกินไป และความต้องการมีลักษณะ กระจัดกระจายมากเกินกว่าที่จะลองรับปริมาณการผลิตสูง ๆ ต้องนำแนวทางการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก (Mass Production Approach)
พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) Eiji Toyoda: ปรับปรุงกระบวนการผลิตของ Toyota เพื่อให้มีผลิตภาพทัดเทียมกับ Ford Taiichi Ohno: ไม่ส่งผลดีให้กับ บริษัท Toyota เพราะมีขนาดเล็กเกินไป
พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ระบบการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก ออกแบบมาเพื่อผลิตชิ้นงานในปริมาณมหาศาล ในทางกลับกัน Toyota ต้องผลิตรถยนต์หลายรุ่น ในปริมาณต่ำ บนสายการประกอบเดียว Toyota จำเป็นต้องดัดแปลงกระบวนการการผลิต เพื่อให้บรรลุเป้าหมายต่าง ๆ พร้อมกัน
พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) คุณภาพสูง ต้นทุนผลิตต่ำ ระยะเวลาส่งมอบสินค้า ( ผลิตสินค้า ) สั้น มีความยืดหยุ่น
หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) ค . ศ .1950 เยี่ยมชมโรงงาน ในสหรัฐอเมริกา พบว่าพัฒนาการของเทคนิคการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก มีการเปลี่ยนแปลงไม่มากนักจาก ค . ศ .1930 พบข้อบกพร่อง คือ สินค้าที่ผลิตออกมา ทำให้เกิด Inventory สูง รวมถึงการเก็บวัตถุดิบจำนวนมาก เกิดการผลิตมากเกินพอดี และการไหลที่ไม่สม่ำเสมอ รวมถึงระยะเวลาในการค้นพบของเสียใช้เวลานาน โรงงานดูเหมือนโกดังสินค้า
หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) “ พัฒนาและไล่ตาม Ford ให้ทันด้านการผลิต” เทียบเคียงกับคู่แข่งโดยการเดินทางไปเยี่ยมชมเพิ่มเติมที่สหรัฐอเมริกา “ การไหลของกระบวนการอย่างต่อเนื่อง” (Continuous Flow)
หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) กุญแจที่สำคัญที่นำไปสู่ความสำเร็จของ การผลิตแบบเน้นปริมาณมาก คือ การพัฒนาเครื่องจักรให้เที่ยงตรง ชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่สามารถ เปลี่ยน ทดแทนกันได้ (Interchangeable Parts) หลักการของการศึกษาเวลา (Time Studies) งานต่าง ๆ ที่เฉพาะเจาะจง สำหรับพนักงาน การแบ่งแยกระหว่างแผนที่ สร้างขึ้นโดยวิศกรและกับงานที่ปฏิบัติโดยคนงาน
หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) Toyota คิดว่า จุดอ่อนที่ยากจะแก้ไขของระบบการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก เมื่อนำมาประยุกต์ใช้กับโรงงาน Toyota คือ ไม่มีโกดังสินค้า ไม่มีพื้นที่ว่างในโรงงาน ไม่มีทุนทรัพย์ ไม่อาจผลิตยานยนตร์เพียงชนิดเดียวในปริมาณมาก ๆ อย่างไรก็ตาม Toyota สามารถใช้แนวคิดดั้งเดิมของ Ford เกี่ยวกับการไหลอย่างต่อเนื่องของวัสดุในกระบวนการผลิต ( ถึงแม้ Ford ยังไม่สามารถใช้ได้ในทางปฎิบัติ ) เพื่อ พัฒนาระบบการไหลแบบทีละชิ้นในกระบวนการผลิต ซึ่งสามารถเปลี่ยนแปลงได้อย่างยืดหยุ่นตามความต้องการลูกค้า และมีประสิทธิภาพ
Toyota กลายเป็นผู้ผลิตที่ดีที่สุดของโลกได้อย่างไร MASS PRODUCTION ECONOMIC OF SCALE
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)
1950 Ohno ปรับการทำงานใหม่ Jidoka , การไหลทีละชิ้น TPS Pull system ( ระบบการดึง ) Kanban Kaizen ( การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ) การสร้างระบบการผลิตที่เปลี่ยนแปลงโลกทั้งใบ
การสร้างระบบการผลิตที่เปลี่ยนแปลงโลกทั้งใบ 1960 พัฒนาระบบ TPS เผยแพร่ระบบลีน ( Lean ) โรงงานผลิตแบบเดี่ยว มาเป็น วิสาหกรรมแบบลีน ( ระบบ Supply chain ) 1973 วิกฤตการณ์น้ำมัน Toyota ตกต่ำที่สุด และฟื้นตัวอย่างรวดเร็ว
Just-in-time การวางแผน Takt Time การไหลอย่างต่อเนื่อง ระบบการดึง การเปลี่ยนอุปกรณ์ การผลิตอย่างรวดเร็ว บูรณาการลอจิสติกส์ ชิ้นงานถูกต้อง จำนวนถูกต้อง เวลาถูกต้อง การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การลดความสูญเปล่า Genchi Genbutsu 5 Why’s การตรวจตรา ความสูญเปล่า การแก้ปัญหา Jidoka ( คุณภาพในสถานีงาน ) ทำให้สามารถมองเห็นปัญหา การหยุดอัตโนมัติ การเตือนด้วยสัญญาณ การแบ่งแยกระหว่าง บุคลากร - เครื่องจักร การป้องกันความผิดพลาด การควบคุมคุณภาพ ใน สถานี งาน การแก้ปัญหาที่สาเหตุ คุณภาพที่ดีที่สุด - ต้นทุนที่ต่ำที่สุด - เวลานำที่สั้นที่สุด ความปลอดภัยที่ดีที่สุด – ขวัญกำลังใจดีเยี่ยม ด้วยวิธีการย่นเวลาการไหลของการผลิตให้สั้นลงโดยกำจัดความสูญเปล่า การปรับเรียบกรผลิต (Heijunka) กระบวนการที่เป็นมาตรฐานและมีเสถียรภาพ การจัดการด้วยสายตา (Visual Management) ปรัชญาเกี่ยวกับวิถีแห่งโตโยต้า TPS บุคลากรและการทำงานเป็นทีม การคัดเลือก เป้าหมายร่วมกัน การตัดสินใจแบบ Ringi การฝึกอบรมข้ามสายงาน
Thank You

More Related Content

How Toyota became the world’s best manufacturer

  • 1. How Toyota became the world’s best manufacturer
  • 2. Toyota กลายเป็นผู้ผลิตที่ดีที่สุดของโลกได้อย่างไร ครอบครัว Toyoda บริษัทรถยนต์ Toyota พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ( TPS) หลักการที่สำคัญ “ ไหลทีละชิ้น ” (One-Piece Flow) การสร้างระบบการผลิตที่เปลี่ยนแปลงโลกทั้งใบ
  • 3. ครอบครัว Toyoda ครอบครัวที่มีภาวะผู้นำอย่างเสมอต้นเสมอปลาย รุ่นแล้วรุ่นเล่า
  • 4. ครอบครัว Toyoda Sakichi Toyoda เติบโตในช่วงปลายศตวรรษที่ 18 ในชุมชนเกษตรกรรมนอกเมือง Nagoya Sakichi Toyoda ได้ออกแบบและสร้างเครื่องปั่นด้ายที่ทำจากไม้ โดยใช้ความรู้จากที่เคยเรียนรู้งานจากพ่อของเขามาก่อน ในปี 1894 Sakichi Toyoda ได้ริเริ่มสร้างเครื่องทอผ้าด้วยมือที่มีราคาถูกกว่าแต่ใช้งานได้ดีกว่าเครื่องทอผ้าแบบเดิมที่ใช้กันอยู่ Sakichi Toyoda ได้พัฒนาเครื่องทอผ้าของเขาให้สามารถทำงานได้โดยใช้พลังงานจากเครื่องจักรไอน้ำได้เป็นผลสำเร็จ
  • 5. ครอบครัว Toyoda หลักการลองผิดลองถูกในการทำให้เครื่องจักรไอน้ำสามารถใช้งานได้กับเครื่องทอผ้าของ Sakichi Toyoda นั้นได้เป็นแนวทางที่กลายมาเป็นส่วนหนึ่งในจุดเริ่มต้นของวิถีแห่งโตโยต้าที่เรียกว่า Genchi Genbutsu หรือการไปดูให้เห็นกับตา ในปี 1926 Sakichi Toyoda ได้ตั้งบริษัท Toyoda Automatic Loom Works ซึ่งเป็นบริษัทแม่ของ Toyota Group และยังคงเป็นผู้มีบทบาทเป็นศูนย์กลางในกลุ่มบริษัทในเครือ Toyota หรื Keiretsu ในปัจจุบันอีกด้วย
  • 6. ครอบครัว Toyoda Sakichi Toyoda ได้พัฒนาเครื่องทอผ้าของเขาให้กลายเป็นแบบอัตโนมัติที่มีกลไกพิเศษที่สามารถหยุดการทำงานได้เมื่อเกิดปํญหาเกี่ยวกับด้ายขึ้น การพัฒนาครั้งนี้ ก่อให้เกิดหนึ่งในสองเสาหลักของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ซึ่งมีชื่อเรียกว่า “ Jidoka” ( ระบบอัตโนมัติที่ทำงานควบคู่กับการปฏิบัติงานของมนุษย์ ) Jidoka หมายถึง การสร้างคุณภาพในขณะที่ผลิตชิ้นงานขึ้นมาหรือ “การป้องกันความผิดพลาด”
  • 7. ครอบครัว Toyoda Sakichi Toyoda เป็นวิศวกรที่ยิ่งใหญ่และได้รับการยกย่องในภายหลังว่าเป็น “ราชานักประดิษฐ์” ของญี่ปุ่น ที่จริงแล้ว Sakichi Toyoda ได้รับอิทธิพลอย่างมากจากการอ่านหนังสือที่แต่งโดย Samuel Smiles ที่ชื่อว่า Self-Help ซึ่งเป็นหนังสือที่สอนเกี่ยวกับสิ่งที่พึงปฏิบัติในอุตสาหกรรม ความมัธยัสถ์อดออมและการพัฒนาตนเอง
  • 8. บริษัทรถยนต์ Toyota การคิดค้นระบบการทำงานของเครื่องจักรทอผ้าอัตโนมัติ เป็นจุดเริ่มต้นของบริษัท Toyoda Automatic Loom Works ช่วงต้น คศ . 1900 Sakichi มอบหมายให้ Kiichiro Toyoda ก่อสร้างธุรกิจรถยนต์ Kiichiro ไปขายสิทธิบัตรเครื่องจักรทอผ้าอัตโนมัติ และนำเงินมาก่อตั้งบริษัท Toyota Motor Corporation Kiichiro Toyoda ไปเยี่ยมชมโรงงาน Ford จึงได้ความคิดระบบ JIT และ Kanban
  • 9. บริษัทรถยนต์ Toyota หลังจากสงครามโลกครั้งที่ 2 เกิดภาวะเงินเฟ้อ ไม่มีลูกค้า ส่งผลในหนี้สินของ Toyota สูงขึ้น จึงมีนโยบายลดเงินเดือน และพนักงาน รวมถึง Kiichiro Eiji Toyoda เข้ามาบริหารงานแทน
  • 10. พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ค . ศ .1930 ผลิตยานยนตร์ที่มีคุณภาพต่ำ โดยใช้เทคโนโลยีพื้นฐาน เข้าเยี่ยมชมโรงงานของ Ford และ GM เพื่อศึกษาสายการผลิต อ่านหนังสือของ Henry Ford “Today and Tomorrow” (1926) อย่างละเอียด โดยลองทดสอบระบบสายพานลำเลียงเครื่องกลึงที่มีความละเอียดสูง แนวคิดด้านการประหยัดจากขนาดการผลิต (Economic of Scale)
  • 11. พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ตลาดในประเทศญี่ปุ่น มีขนาดเล็กเกินไป และความต้องการมีลักษณะ กระจัดกระจายมากเกินกว่าที่จะลองรับปริมาณการผลิตสูง ๆ ต้องนำแนวทางการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก (Mass Production Approach)
  • 12. พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) Eiji Toyoda: ปรับปรุงกระบวนการผลิตของ Toyota เพื่อให้มีผลิตภาพทัดเทียมกับ Ford Taiichi Ohno: ไม่ส่งผลดีให้กับ บริษัท Toyota เพราะมีขนาดเล็กเกินไป
  • 13. พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ระบบการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก ออกแบบมาเพื่อผลิตชิ้นงานในปริมาณมหาศาล ในทางกลับกัน Toyota ต้องผลิตรถยนต์หลายรุ่น ในปริมาณต่ำ บนสายการประกอบเดียว Toyota จำเป็นต้องดัดแปลงกระบวนการการผลิต เพื่อให้บรรลุเป้าหมายต่าง ๆ พร้อมกัน
  • 14. พัฒนาการของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) คุณภาพสูง ต้นทุนผลิตต่ำ ระยะเวลาส่งมอบสินค้า ( ผลิตสินค้า ) สั้น มีความยืดหยุ่น
  • 15. หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) ค . ศ .1950 เยี่ยมชมโรงงาน ในสหรัฐอเมริกา พบว่าพัฒนาการของเทคนิคการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก มีการเปลี่ยนแปลงไม่มากนักจาก ค . ศ .1930 พบข้อบกพร่อง คือ สินค้าที่ผลิตออกมา ทำให้เกิด Inventory สูง รวมถึงการเก็บวัตถุดิบจำนวนมาก เกิดการผลิตมากเกินพอดี และการไหลที่ไม่สม่ำเสมอ รวมถึงระยะเวลาในการค้นพบของเสียใช้เวลานาน โรงงานดูเหมือนโกดังสินค้า
  • 16. หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) “ พัฒนาและไล่ตาม Ford ให้ทันด้านการผลิต” เทียบเคียงกับคู่แข่งโดยการเดินทางไปเยี่ยมชมเพิ่มเติมที่สหรัฐอเมริกา “ การไหลของกระบวนการอย่างต่อเนื่อง” (Continuous Flow)
  • 17. หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) กุญแจที่สำคัญที่นำไปสู่ความสำเร็จของ การผลิตแบบเน้นปริมาณมาก คือ การพัฒนาเครื่องจักรให้เที่ยงตรง ชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่สามารถ เปลี่ยน ทดแทนกันได้ (Interchangeable Parts) หลักการของการศึกษาเวลา (Time Studies) งานต่าง ๆ ที่เฉพาะเจาะจง สำหรับพนักงาน การแบ่งแยกระหว่างแผนที่ สร้างขึ้นโดยวิศกรและกับงานที่ปฏิบัติโดยคนงาน
  • 18. หลักการไหลทีละชิ้น (One-Piece Flow) Toyota คิดว่า จุดอ่อนที่ยากจะแก้ไขของระบบการผลิตแบบเน้นปริมาณมาก เมื่อนำมาประยุกต์ใช้กับโรงงาน Toyota คือ ไม่มีโกดังสินค้า ไม่มีพื้นที่ว่างในโรงงาน ไม่มีทุนทรัพย์ ไม่อาจผลิตยานยนตร์เพียงชนิดเดียวในปริมาณมาก ๆ อย่างไรก็ตาม Toyota สามารถใช้แนวคิดดั้งเดิมของ Ford เกี่ยวกับการไหลอย่างต่อเนื่องของวัสดุในกระบวนการผลิต ( ถึงแม้ Ford ยังไม่สามารถใช้ได้ในทางปฎิบัติ ) เพื่อ พัฒนาระบบการไหลแบบทีละชิ้นในกระบวนการผลิต ซึ่งสามารถเปลี่ยนแปลงได้อย่างยืดหยุ่นตามความต้องการลูกค้า และมีประสิทธิภาพ
  • 21. 1950 Ohno ปรับการทำงานใหม่ Jidoka , การไหลทีละชิ้น TPS Pull system ( ระบบการดึง ) Kanban Kaizen ( การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ) การสร้างระบบการผลิตที่เปลี่ยนแปลงโลกทั้งใบ
  • 22. การสร้างระบบการผลิตที่เปลี่ยนแปลงโลกทั้งใบ 1960 พัฒนาระบบ TPS เผยแพร่ระบบลีน ( Lean ) โรงงานผลิตแบบเดี่ยว มาเป็น วิสาหกรรมแบบลีน ( ระบบ Supply chain ) 1973 วิกฤตการณ์น้ำมัน Toyota ตกต่ำที่สุด และฟื้นตัวอย่างรวดเร็ว
  • 23. Just-in-time การวางแผน Takt Time การไหลอย่างต่อเนื่อง ระบบการดึง การเปลี่ยนอุปกรณ์ การผลิตอย่างรวดเร็ว บูรณาการลอจิสติกส์ ชิ้นงานถูกต้อง จำนวนถูกต้อง เวลาถูกต้อง การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การลดความสูญเปล่า Genchi Genbutsu 5 Why’s การตรวจตรา ความสูญเปล่า การแก้ปัญหา Jidoka ( คุณภาพในสถานีงาน ) ทำให้สามารถมองเห็นปัญหา การหยุดอัตโนมัติ การเตือนด้วยสัญญาณ การแบ่งแยกระหว่าง บุคลากร - เครื่องจักร การป้องกันความผิดพลาด การควบคุมคุณภาพ ใน สถานี งาน การแก้ปัญหาที่สาเหตุ คุณภาพที่ดีที่สุด - ต้นทุนที่ต่ำที่สุด - เวลานำที่สั้นที่สุด ความปลอดภัยที่ดีที่สุด – ขวัญกำลังใจดีเยี่ยม ด้วยวิธีการย่นเวลาการไหลของการผลิตให้สั้นลงโดยกำจัดความสูญเปล่า การปรับเรียบกรผลิต (Heijunka) กระบวนการที่เป็นมาตรฐานและมีเสถียรภาพ การจัดการด้วยสายตา (Visual Management) ปรัชญาเกี่ยวกับวิถีแห่งโตโยต้า TPS บุคลากรและการทำงานเป็นทีม การคัดเลือก เป้าหมายร่วมกัน การตัดสินใจแบบ Ringi การฝึกอบรมข้ามสายงาน