ݺߣ

ݺߣShare a Scribd company logo

Đồ Án Mô Phỏng cty Chấn Thái Sơn (Simulation Project company ChanThaiSon )

•Download as PPTX, PDF•
•
BnhNguynVn
BnhNguynVn

i was tired for it. really tired :( i got 9 points = A+.

1 of 91
Downloaded 95 times
L o g o ĐỒ ÁN MÔ PHỎNG Giáo viên hướng dẫn: HỒ THỊ PHƯƠNG DUNG
L o g o Thành viên nhóm HCB Nguyễn Văn Bình Lê Thành Hiếu Lâm Xuân Bách Trần Minh Chiến
L o g o Mục Lục Giới thiệu công ty.2 Trình tự xây dựng mô phỏng3 Mô hình mô phỏng4 Kết luận vs kiến nghị6 Phương án cái tiển.5 Giới thiệu1
L o g o 1.Đặt vấn đề. - Kỷ nguyên kinh tết và khoa học phát triển => Các doanh nghiệp không ngừng nổ lực thay đổi chiến lượt kinh doanh => mở rộng thị trường, xây dựng csht,….cũng như phả triển và cải thiện quy trình sản xuất. - Vì vậy cải thiện quy trình sản xuất là điều quan trọng và thiết yếu - Giúp tiết kiệm chi phí sản xuất, kiểm soát tốt hơn quá trình sản xuất. www.themegallery.com Company Logo
L o g o 2. Giới thiệu công ty. a) Tổng quan • Xưởng sản xuất: Tọa lạc tại G7/32A Ấp 7 Lê Minh Xuân Huyệnh Bình Chánh, TP.HCM • Diện tích xưởng: 3.000 m2 • Qui Mô: Công Ty được thành lập với qui mô vừa
L o g o 2. Giới thiệu công ty. b) Sản phẩm. • Sản xuất nhiều loại sản phẩm: Võng, hòm từ, tủ thuốc y tế, ghế đẩu, xích đu, bộ bàn ghế,… • Sản phẩm chính: Võng Ø 32 (Inox, màu). Với tỷ lệ sản xuất: .
L o g o 2. Giới thiệu công ty. c) Kế hoạch sản xuất khũng võng Ø 32 . Bắt đầu kế hoạch: ….….. Số lượng: 550 Hoàn thành dự kiến: …….…Thực tế hoàn thành: ..…...….. ST T TÊN VẬT TƯ ĐVT Chất Liệu QUY CÁCH (mm) Hìn h Ản h thự c tế Số lượng/ SP Tổng SL Cần theo kế hoạc h Tồn Cần Thêm Để SX phải có trướ c Vật tư số 1 Cây nằm Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078m m xe m 2 1100 1100 - 2 Cây chử A Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078m m xe m 3 1650 1650 - 3 Cây chử A live Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078m m xe m 1 550 550 - 4 Tay Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x8Dx592mm xe m 4 2200 2200 - 5 Bát chử A Ø32 Inox cái Inox 201 1LY2x40mm xe m 4 2200 2200 - 6 Bát cây nằm Ø32 Inox cái Inox 201 1LY4x72mm xe m 4 2200 2200 - 7 Bát xếp Inox cái Inox 201 1LY4x54mm xe m 2 1100 1100 - 8 Đầu chụp Ø32 Inox cái Inox 201 6Dx? xe m 16 8800 8800 - 8 Đầu chụp Ø32 Inox cái Ino x 201 6Dx? xe m 16 8800 880 0 - 9 Sơ mi Ø32 Inox cái Inox 201 Ø.12x7Dx35m m xe m 2 1100 110 0 - 10 Su chân Ø32 Cái Keo PV C PVC 80 1KG=25cái xe m 4 2200 220 0 - 11 Su tay Ø32 Cái Keo PV C PVC 401KG=50cái xe m 4 2200 220 0 - 12 Su bạc đạn cây Keo PV C PVC 601KG=60cái xe m 2 1100 110 0 - 13 Live tán Inox con Inox 201 6LYx40mm xe m 4 2200 220 0 - 14 Móc bạc đạn cái Inox 201 Láp 8LYx75mm xe m 2 1100 110 0 - 15 Sơ mi bạc đạn cái Inox 201 Ø42X1LYx20m m xe m 2 1100 110 0 - 16 Long đền trơn cái Inox 430 xe m 1 550 550 17 Long đền gân cái Inox 430 xe m 1 550 550
L o g o 2. Giới thiệu công ty. - Sản lượng mong muốn: 550 cái võng / tuần - Số lượng loại chi tiết cấu tạo nên 1 cái võng: 17. - Mỗi chi tiết có 1 quy trình riêng. .
L o g o 2. Giới thiệu công ty. Trạm Tổng Trạm chi tiết Số nhân công (tương đương số máy) Cắt Cắt lăn 1 Cắt máy, tiện 1 Tổng: 2 Dập Dập 2 Dập khoan 1 Dập hình 1 Dập lỗ 1 Dập U Tổng: 4 Hàn Hàn bấm 2 Hàn điện Hàn 1 1 Hàn 2 Han 1_2 Hàn bulông 1 Hàn mốc Tổng: 4 www.themegallery.com Đánh bóng Đánh bóng 3 Đổ bê tông 1 Bấm base U Tổng: 4 Vệ sinh, kiểm tra Vệ sinh 4 Kiểm tra Tổng: 4 Sơn tĩnh điện (nếu có) Sơn 2 Tổng: 2 Lắp ráp Ép 1 Lắp ráp 5 Tổng: 6 Tổng nguồn lực: 26
L o g o 2. Giới thiệu công ty.  Quy trình sản xuất tổng quan sản phẩm võng Ø 32. Company Logo
L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Chia lô: - Mỗi lô chi tiết = 10 * số chi tiết cần thiết để lắp ráp 1 sản phẩm. Vd:
L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Mặt bằng chung phân xưởng:
L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Vấn đề hiện trạng: - Có nhiều quy trình sản xuất các sản phẩm khác nhau => Phân bố nguồn lực, bố trí thời gian sản xuất không đồng bộ. + Thời gian chờ đợi giữa các công đoạn lớn dẫn đến thời gian chu kì cao. + Lượng bán phẩm tồn tại trên chuyển lớn
L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Nhiệm vụ của chúng ta là phải phân bố nguồn lực hợp lý tại mỗi công đoạn sao cho công suất chỉ “vừa đủ” đáp ứng yêu cầu trên • Nhưng trên thực tế phân xưởng lúc nào cũng chế tạo nhiều sản phẩm, chi tiết sản phẩm không ưu tiên vì thế việc đánh giá công suất làm võng là không thể.
L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 1. Các chỉ tiêu sản xuất của công ty (xác định số đầu vào, ra của công ty), mục tiêu mô phỏng 2. Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi tiết), mô hình logic. 3. Xác định mẫu của từng trạm gia công. 4. Các hạn chế. 5. Các thông số mô phỏng. 6. Kiểm định.
L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 1. Chi tiêu sản xuất: - Hoàn thành 55 lô loại chi tiết, sản lượng sản phẩm hoàn thành >= 520 cái/1 tuần. => Múc đích mô phỏng: Xác định tổng qua quá trình làm việc -> Giải quyết các vấn đề để tăng năng suất và giảm chi phí
L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng.  Mục tiêu. Mô phỏng dây chuyền sản xuất võng xếp của công ty Giảm chi phí, thời gian luân chuyển dòng vật liệu và bán phẩm. Giảm công nhân Tăng năng suất đầu ra sản phẩm. www.themegallery.com Company Logo
L o g o 2. Trình tự xây dựng mô phỏng. 2. Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi tiết), mô hình logic.
L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 3. Xác định mẫu của từng trạm gia công. Độ sai lệch k khoảng 25%, độ tin cậy thống kê 95%
L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 4. Các hạn chế. - Một số trạm (Sơn tĩnh điện) không được phép vào. - Thời gian luân chuyển bán phẩm chưa cụ thể. - Thời gian đầu vào lô hang chưa xác định được. - Số lô hang cố định trong khi quy trình có phế phẩm.
L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 5. Các thông số mô phỏng. Sử dụng công cụ Input Analayer để phân tích hàm phân bố xử lý công việc tại trạm làm việc.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. a) Lâp mô hình Arena. Module Create. Sản xuất trong 48 giờ, lô hang tới đồng đều => Value = 48 / 55 = 0.85
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Assign. Mỗi thực thể ở mỗi quy trình khác được gán cho hình ảnh thể hiện chi tiết khác nhau và quy trình khác nhau (Sequence).
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Decide. Môi chi tiết có mỗi quy trình khác nhau, Decide có nhiên vụ tập hợp các chi tiết lại để lắp ráp.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Sparate. Nhân số lượng lô lên cho đúng số chi tiết lắp ráp, vì 1 lô gồm nhiều chi tiết và thời gian tính toán ở khu lắp ráp là theo chi tiết. Số lượng nhân lô loại chi tiết = 10 * (số chi tiết cần thiết cho 1 sản phẩm) - 1
L o g o 3. Mô hình mô phỏng. Module Batch. Dùng để gom lô và gom chi tiết để lắp ráp - Gom lại số lượng chi tiết lại thành một lô. - Gom lô theo từng loại chi tiết, số lượng gom là gấp 10 lân chi tiết cần thiết. - Kiểu gom: Gom tạm thời (Temproary)
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Process. Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể:
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Match Sử dụng để gom các chi tiết khác nhau ở các quy trình khác nhau phục vụ cho việc lắp ráp Max connections: 5
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Station. Thể hiện trạm làm việc
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Route. Có tác dụng biểu diễn đường đi của các chi tiết trong quá trình gia công. Các Module Route tách rời các trạm với nhau qua việc xác định hai điểm đầu và điểm cuối Vì mỗi chi tiết có quy trình riêng nên để loại: By Sequence.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Thiết lập quy trình (Sequence). Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể: • Để làm được điều này, ta sử dụng định nghĩa Sequence module trong Advanced Transfer.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Thiết lập các bước quy trình. • Chi tiết qua các trạm theo thứ tự và được chuyển trạm bằng Module Route by Sequence.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel đầu vào.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel trạm làm việc.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel nhân và gom lô.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel trạm Vệ sinh, kiểm tra.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel khu vực lặp ráp.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel khu vực phân loại và sơn.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel khu vự đóng gói vào kho.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Mô hình tổng quan..
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Phân bố thời gian xử lý tại trạm.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Phân bố nguồn lực.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. b) Thiết kế thực nghiệm. - Điều kiện ban đầu: Điều kiện dừng khi hết thời gian setup là 48 giờ. - Chiều dài mỗi lần thực hiện mô phỏng: Thời gian hoàn tất một đợt hàng 55 lô nguyên liệu vào
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Xác định thời gian lặp. Chọn số lần lặp ban đầu là: 10 Thiết lập Statistic để tính tổng thời gian đợi trong quy trình
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Kết quả:
L o g o 4. Mô hình mô phỏng.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Mong muốn có thời gian chờ trung bình với độ lệch tuyệt đối là 0.06 giờ với mức tin cậy là 90%. Vậy chọn số lần lặp là: 30
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Xác định Leadtime. Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể:
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Vậy với 30 lần lặp ta tính được trung bình Leadtime hiện trạng là: 170.51 phút = 2.84 giờ. Vậy ta đọc kết quả ở User Spectified -> Chọn lần lặp -> Tally -> Interval -> Leadtime:
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. c) Kiểm định mô hình. • Kiểm định bằng Animation • Phương pháp khoảng tin cậy
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Kiểm định bằng Animation.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Kiểm định bằng khoảng tin cậy.
L o g o 4. Mô hình mô phỏng.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. a) Đánh giá hiện trạng. - Thời gian làm việc: 8 giờ / 1 ngày. - Sô sản phẩm mong muốn đạt được 550 sản phẩm/ tuần.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Cách tính thời gian làm việc tại trạm dựa trên Arena. Bước 1: Thêm khối Assign trước Process (trạm cần tính).
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Bước 2: Thêm khối Record sau Process (trạm cần tính).
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. + Bước 3: Chạy mô phỏng với số lần lặp đã tính (30). Vào User Specified -> Tally -> Interval.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Thời gian hoàn thành trung bình số chi tiết ứng với 1 sản phẩm.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Vì các trạm được bố trí làm việc song song nên ta chọn trạm con có cycle time cao nhất chọn làm cycle time chuẩn của trạm đó.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. a) Đề xuất phương án.  Phương án 1: Gộp trạm.  Phương án 2: Thêm nguồn lực.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Phương án 1: Gộp trạm. Mục Đích: Giảm chi phí thuê nhân công và độ nghẽn thể hiện qua các mục tiêu: - Luân phiên nhân công làm nhiều công việc. - Nhân công thừa đưa vào trạm làm việc nghẽn. - Tăng hiệu suất cân bằng chuyền. Điều kiện: - Thời gian chuyển trạm con tại cắt, dập và chuẩn bị: 1 phút. - Công nhân thành thạo các công việc khác.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Tính lượng công nhân cần thiết cho 2 trạm nghẽn: Hàn chi tiết và Lắp ráp. Với thời Tck = 5.24 phút - Hàn chi tiết: + Cycle time: 7.61 phút. + Số công nhân hiện tại: 2. => Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết: vậy số công nhân thiếu hiện tại: 3 – 2 = 1
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. - Lắp ráp: + Cycle time: 6.85 phút. + Số công nhân hiện tại: 5. => Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết vậy số công nhân thiếu hiện tại: 7 – 5 = 2.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Gộp trạm song song: Cắt, Dập - Cắt: + Với 1 công nhân: 1.56 (cắt lăn) + 1.52/2 (cắt máy) + 1 (chuyển máy) = 3.32 < 5.24 (Takttime) => Có thể dung 1 công nhân cho 2 công việc. - Dập: + Với 1 công nhân: 1.78 (Dập) + 2.41 (Dập khoan) + 1.62/2 (Dập hình lỗ, có 2 công nhân) + 1 = 6 > 5.24 (takttime) => Khổng thể dùng chung 1 công nhân + Với 2 công nhân: 1.78/2 + 2.41/2 + 1.62 +1 = 4.72 < 5.24 (Takttime) => Có thể dung 2 công nhân cho 3 công việc.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.  Gộp trạm nối tiếp: Vệ sinh, kiểm tra + Dập lô (Bấm BaseU) Cycle time chung sau khi gộp: 2.32 (Vs, Kt) + 0.68 (Bấm BsU) = 3 < 5.24 (Takttime) => Thỏa
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Cycle time từng trạm sau khi tính toán lại
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Biểu đồ Takttime cho phương án 1
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Submodule sau khi gộp lại.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Thiết lập lại quy trình (sequence)
L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Leadtime kết quả phương án 1: 182.99 phút = 3.05 giờ
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. So sánh phương án 1 với hiện trạng - Ưu điểm: + Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm. + Linh hoạt trong việc thuê công nhân, giảm 1 công nhân từ đó giảm chi phí thuê. - Nhược điểm: + Leadtime tăng 7.39% so với hiện trạng.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Phương án 2: Thêm nguồn lực. Mục tiêu giải quyết nghẽn tại trạm con Hàn chi tiết và Lắp ráp. Phương pháp thực hiện: + Giữ nguyên nguồn lực hiện tại. + Tăng nguồn lực tại trạm nghẽn.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Số công nhân cần thêm.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Tính lại Cycle time.
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Biểu đồ Takttime cho phương án 2:
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Thay đổi nguồn lực (Resoure -> Capacity)
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Leadtime kết quả phương án 2: 159.61 phút = 2.66 giờ
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. So sánh phương án 1 với hiện trạng - Ưu điểm: + Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm. + Giảm leadtime xuống còn 2.66 giờ, giảm 6.8% - Nhược điểm: + Tăng công nhân lên 29, tăng chi phí
L o g o 6. Phương pháp cải tiến. • Lựa chọn phương án. Chọn phương án: 1
L o g o www.themegallery.com Company Logo Hiện trạng Phương án 1 6. Phương pháp cải tiến.
L o g o 7. Kết luận và kiến nghị. Kết luận • Áp dung công cụ Arena đã đề ra hai phương án cả tiến và chọn phương án 1 + Xóa bỏ độ mất cân bằng chuyền. + Cải thiện hiệu quả cân bằng chuyền lên 10.6%. + Giảm công nhân đi 1 + Hạn chế duy nhất là tăng đi 7.39% leadtime tuy nhiên không ảnh hưởng đến mục tiêu.
L o g o 7. Kết luận và kiến nghị.  Kiến nghị: - Giảm thời gian chờ -> Cải thiện chất lượng sản xuất của hệ thống -> Việc chuyển công nhân, gộp trạm sản xuất thực chất là cho 1 công nhân đứng nhiều máy, đồng thời giảm công nhân sẽ cải thiện hiệu suất, năng lực cho hệ thống rất nhiều và còn giảm chi phí lãng phí đáng kể mà không làm ảnh hưởng đến hệ thông. Vì vậy nhóm mong công ty Chấn Thái Sơn áp dụng phương án 1 vào cải tiến quy trình sản xuất.
L o g o TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN – Hồ Thanh Phong 2. Quản lý sản xuất – Hồ Thanh Phong 3. ݺߣ bài giảng Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN – Hồ Thị Phương Dung, Đặng Phi Vân Hài. 4. Đo lường lao động và thiết kế công việc cho SXCN – Nguyễn Văn Chung 5. Simulation with arena – Kelton 6. Simulation – Ross 7. Simulation Modeling and Analysis with ARENA By Tayfur Altiok_Benjamin Melamed 8. Báo cáo thực tập tốt nghiệp của SV khoá 2009
L o g o C l i c k t o e d i t c o m p a n y s l o g a n . www.themegallery.com

More Related Content

Đồ Án Mô Phỏng cty Chấn Thái Sơn (Simulation Project company ChanThaiSon )

  • 1. L o g o ĐỒ ÁN MÔ PHỎNG Giáo viên hướng dẫn: HỒ THỊ PHƯƠNG DUNG
  • 2. L o g o Thành viên nhóm HCB Nguyễn Văn Bình Lê Thành Hiếu Lâm Xuân Bách Trần Minh Chiến
  • 3. L o g o Mục Lục Giới thiệu công ty.2 Trình tự xây dựng mô phỏng3 Mô hình mô phỏng4 Kết luận vs kiến nghị6 Phương án cái tiển.5 Giới thiệu1
  • 4. L o g o 1.Đặt vấn đề. - Kỷ nguyên kinh tết và khoa học phát triển => Các doanh nghiệp không ngừng nổ lực thay đổi chiến lượt kinh doanh => mở rộng thị trường, xây dựng csht,….cũng như phả triển và cải thiện quy trình sản xuất. - Vì vậy cải thiện quy trình sản xuất là điều quan trọng và thiết yếu - Giúp tiết kiệm chi phí sản xuất, kiểm soát tốt hơn quá trình sản xuất. www.themegallery.com Company Logo
  • 5. L o g o 2. Giới thiệu công ty. a) Tổng quan • Xưởng sản xuất: Tọa lạc tại G7/32A Ấp 7 Lê Minh Xuân Huyệnh Bình Chánh, TP.HCM • Diện tích xưởng: 3.000 m2 • Qui Mô: Công Ty được thành lập với qui mô vừa
  • 6. L o g o 2. Giới thiệu công ty. b) Sản phẩm. • Sản xuất nhiều loại sản phẩm: Võng, hòm từ, tủ thuốc y tế, ghế đẩu, xích đu, bộ bàn ghế,… • Sản phẩm chính: Võng Ø 32 (Inox, màu). Với tỷ lệ sản xuất: .
  • 7. L o g o 2. Giới thiệu công ty. c) Kế hoạch sản xuất khũng võng Ø 32 . Bắt đầu kế hoạch: ….….. Số lượng: 550 Hoàn thành dự kiến: …….…Thực tế hoàn thành: ..…...….. ST T TÊN VẬT TƯ ĐVT Chất Liệu QUY CÁCH (mm) Hìn h Ản h thự c tế Số lượng/ SP Tổng SL Cần theo kế hoạc h Tồn Cần Thêm Để SX phải có trướ c Vật tư số 1 Cây nằm Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078m m xe m 2 1100 1100 - 2 Cây chử A Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078m m xe m 3 1650 1650 - 3 Cây chử A live Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078m m xe m 1 550 550 - 4 Tay Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x8Dx592mm xe m 4 2200 2200 - 5 Bát chử A Ø32 Inox cái Inox 201 1LY2x40mm xe m 4 2200 2200 - 6 Bát cây nằm Ø32 Inox cái Inox 201 1LY4x72mm xe m 4 2200 2200 - 7 Bát xếp Inox cái Inox 201 1LY4x54mm xe m 2 1100 1100 - 8 Đầu chụp Ø32 Inox cái Inox 201 6Dx? xe m 16 8800 8800 - 8 Đầu chụp Ø32 Inox cái Ino x 201 6Dx? xe m 16 8800 880 0 - 9 Sơ mi Ø32 Inox cái Inox 201 Ø.12x7Dx35m m xe m 2 1100 110 0 - 10 Su chân Ø32 Cái Keo PV C PVC 80 1KG=25cái xe m 4 2200 220 0 - 11 Su tay Ø32 Cái Keo PV C PVC 401KG=50cái xe m 4 2200 220 0 - 12 Su bạc đạn cây Keo PV C PVC 601KG=60cái xe m 2 1100 110 0 - 13 Live tán Inox con Inox 201 6LYx40mm xe m 4 2200 220 0 - 14 Móc bạc đạn cái Inox 201 Láp 8LYx75mm xe m 2 1100 110 0 - 15 Sơ mi bạc đạn cái Inox 201 Ø42X1LYx20m m xe m 2 1100 110 0 - 16 Long đền trơn cái Inox 430 xe m 1 550 550 17 Long đền gân cái Inox 430 xe m 1 550 550
  • 8. L o g o 2. Giới thiệu công ty. - Sản lượng mong muốn: 550 cái võng / tuần - Số lượng loại chi tiết cấu tạo nên 1 cái võng: 17. - Mỗi chi tiết có 1 quy trình riêng. .
  • 9. L o g o 2. Giới thiệu công ty. Trạm Tổng Trạm chi tiết Số nhân công (tương đương số máy) Cắt Cắt lăn 1 Cắt máy, tiện 1 Tổng: 2 Dập Dập 2 Dập khoan 1 Dập hình 1 Dập lỗ 1 Dập U Tổng: 4 Hàn Hàn bấm 2 Hàn điện Hàn 1 1 Hàn 2 Han 1_2 Hàn bulông 1 Hàn mốc Tổng: 4 www.themegallery.com Đánh bóng Đánh bóng 3 Đổ bê tông 1 Bấm base U Tổng: 4 Vệ sinh, kiểm tra Vệ sinh 4 Kiểm tra Tổng: 4 Sơn tĩnh điện (nếu có) Sơn 2 Tổng: 2 Lắp ráp Ép 1 Lắp ráp 5 Tổng: 6 Tổng nguồn lực: 26
  • 10. L o g o 2. Giới thiệu công ty.  Quy trình sản xuất tổng quan sản phẩm võng Ø 32. Company Logo
  • 11. L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Chia lô: - Mỗi lô chi tiết = 10 * số chi tiết cần thiết để lắp ráp 1 sản phẩm. Vd:
  • 12. L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Mặt bằng chung phân xưởng:
  • 13. L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Vấn đề hiện trạng: - Có nhiều quy trình sản xuất các sản phẩm khác nhau => Phân bố nguồn lực, bố trí thời gian sản xuất không đồng bộ. + Thời gian chờ đợi giữa các công đoạn lớn dẫn đến thời gian chu kì cao. + Lượng bán phẩm tồn tại trên chuyển lớn
  • 14. L o g o 2. Giới thiệu công ty. • Nhiệm vụ của chúng ta là phải phân bố nguồn lực hợp lý tại mỗi công đoạn sao cho công suất chỉ “vừa đủ” đáp ứng yêu cầu trên • Nhưng trên thực tế phân xưởng lúc nào cũng chế tạo nhiều sản phẩm, chi tiết sản phẩm không ưu tiên vì thế việc đánh giá công suất làm võng là không thể.
  • 15. L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 1. Các chỉ tiêu sản xuất của công ty (xác định số đầu vào, ra của công ty), mục tiêu mô phỏng 2. Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi tiết), mô hình logic. 3. Xác định mẫu của từng trạm gia công. 4. Các hạn chế. 5. Các thông số mô phỏng. 6. Kiểm định.
  • 16. L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 1. Chi tiêu sản xuất: - Hoàn thành 55 lô loại chi tiết, sản lượng sản phẩm hoàn thành >= 520 cái/1 tuần. => Múc đích mô phỏng: Xác định tổng qua quá trình làm việc -> Giải quyết các vấn đề để tăng năng suất và giảm chi phí
  • 17. L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng.  Mục tiêu. Mô phỏng dây chuyền sản xuất võng xếp của công ty Giảm chi phí, thời gian luân chuyển dòng vật liệu và bán phẩm. Giảm công nhân Tăng năng suất đầu ra sản phẩm. www.themegallery.com Company Logo
  • 18. L o g o 2. Trình tự xây dựng mô phỏng. 2. Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi tiết), mô hình logic.
  • 19. L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 3. Xác định mẫu của từng trạm gia công. Độ sai lệch k khoảng 25%, độ tin cậy thống kê 95%
  • 20. L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 4. Các hạn chế. - Một số trạm (Sơn tĩnh điện) không được phép vào. - Thời gian luân chuyển bán phẩm chưa cụ thể. - Thời gian đầu vào lô hang chưa xác định được. - Số lô hang cố định trong khi quy trình có phế phẩm.
  • 21. L o g o 3. Trình tự xây dựng mô phỏng. 5. Các thông số mô phỏng. Sử dụng công cụ Input Analayer để phân tích hàm phân bố xử lý công việc tại trạm làm việc.
  • 22. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. a) Lâp mô hình Arena. Module Create. Sản xuất trong 48 giờ, lô hang tới đồng đều => Value = 48 / 55 = 0.85
  • 23. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Assign. Mỗi thực thể ở mỗi quy trình khác được gán cho hình ảnh thể hiện chi tiết khác nhau và quy trình khác nhau (Sequence).
  • 24. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Decide. Môi chi tiết có mỗi quy trình khác nhau, Decide có nhiên vụ tập hợp các chi tiết lại để lắp ráp.
  • 25. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Sparate. Nhân số lượng lô lên cho đúng số chi tiết lắp ráp, vì 1 lô gồm nhiều chi tiết và thời gian tính toán ở khu lắp ráp là theo chi tiết. Số lượng nhân lô loại chi tiết = 10 * (số chi tiết cần thiết cho 1 sản phẩm) - 1
  • 26. L o g o 3. Mô hình mô phỏng. Module Batch. Dùng để gom lô và gom chi tiết để lắp ráp - Gom lại số lượng chi tiết lại thành một lô. - Gom lô theo từng loại chi tiết, số lượng gom là gấp 10 lân chi tiết cần thiết. - Kiểu gom: Gom tạm thời (Temproary)
  • 27. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Process. Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể:
  • 28. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Match Sử dụng để gom các chi tiết khác nhau ở các quy trình khác nhau phục vụ cho việc lắp ráp Max connections: 5
  • 29. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Station. Thể hiện trạm làm việc
  • 30. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Module Route. Có tác dụng biểu diễn đường đi của các chi tiết trong quá trình gia công. Các Module Route tách rời các trạm với nhau qua việc xác định hai điểm đầu và điểm cuối Vì mỗi chi tiết có quy trình riêng nên để loại: By Sequence.
  • 31. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Thiết lập quy trình (Sequence). Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể: • Để làm được điều này, ta sử dụng định nghĩa Sequence module trong Advanced Transfer.
  • 32. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Thiết lập các bước quy trình. • Chi tiết qua các trạm theo thứ tự và được chuyển trạm bằng Module Route by Sequence.
  • 33. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel đầu vào.
  • 34. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel trạm làm việc.
  • 35. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel nhân và gom lô.
  • 36. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel trạm Vệ sinh, kiểm tra.
  • 37. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel khu vực lặp ráp.
  • 38. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel khu vực phân loại và sơn.
  • 39. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Submodel khu vự đóng gói vào kho.
  • 40. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Mô hình tổng quan..
  • 41. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Phân bố thời gian xử lý tại trạm.
  • 42. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Phân bố nguồn lực.
  • 43. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. b) Thiết kế thực nghiệm. - Điều kiện ban đầu: Điều kiện dừng khi hết thời gian setup là 48 giờ. - Chiều dài mỗi lần thực hiện mô phỏng: Thời gian hoàn tất một đợt hàng 55 lô nguyên liệu vào
  • 44. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Xác định thời gian lặp. Chọn số lần lặp ban đầu là: 10 Thiết lập Statistic để tính tổng thời gian đợi trong quy trình
  • 45. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Kết quả:
  • 46. L o g o 4. Mô hình mô phỏng.
  • 47. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Mong muốn có thời gian chờ trung bình với độ lệch tuyệt đối là 0.06 giờ với mức tin cậy là 90%. Vậy chọn số lần lặp là: 30
  • 48. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Xác định Leadtime. Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể:
  • 49. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Vậy với 30 lần lặp ta tính được trung bình Leadtime hiện trạng là: 170.51 phút = 2.84 giờ. Vậy ta đọc kết quả ở User Spectified -> Chọn lần lặp -> Tally -> Interval -> Leadtime:
  • 50. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. c) Kiểm định mô hình. • Kiểm định bằng Animation • Phương pháp khoảng tin cậy
  • 51. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Kiểm định bằng Animation.
  • 52. L o g o 4. Mô hình mô phỏng. Kiểm định bằng khoảng tin cậy.
  • 53. L o g o 4. Mô hình mô phỏng.
  • 54. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. a) Đánh giá hiện trạng. - Thời gian làm việc: 8 giờ / 1 ngày. - Sô sản phẩm mong muốn đạt được 550 sản phẩm/ tuần.
  • 55. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Cách tính thời gian làm việc tại trạm dựa trên Arena. Bước 1: Thêm khối Assign trước Process (trạm cần tính).
  • 56. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Bước 2: Thêm khối Record sau Process (trạm cần tính).
  • 57. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. + Bước 3: Chạy mô phỏng với số lần lặp đã tính (30). Vào User Specified -> Tally -> Interval.
  • 58. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Thời gian hoàn thành trung bình số chi tiết ứng với 1 sản phẩm.
  • 59. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 60. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Vì các trạm được bố trí làm việc song song nên ta chọn trạm con có cycle time cao nhất chọn làm cycle time chuẩn của trạm đó.
  • 61. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 62. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 63. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 64. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. a) Đề xuất phương án.  Phương án 1: Gộp trạm.  Phương án 2: Thêm nguồn lực.
  • 65. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Phương án 1: Gộp trạm. Mục Đích: Giảm chi phí thuê nhân công và độ nghẽn thể hiện qua các mục tiêu: - Luân phiên nhân công làm nhiều công việc. - Nhân công thừa đưa vào trạm làm việc nghẽn. - Tăng hiệu suất cân bằng chuyền. Điều kiện: - Thời gian chuyển trạm con tại cắt, dập và chuẩn bị: 1 phút. - Công nhân thành thạo các công việc khác.
  • 66. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Tính lượng công nhân cần thiết cho 2 trạm nghẽn: Hàn chi tiết và Lắp ráp. Với thời Tck = 5.24 phút - Hàn chi tiết: + Cycle time: 7.61 phút. + Số công nhân hiện tại: 2. => Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết: vậy số công nhân thiếu hiện tại: 3 – 2 = 1
  • 67. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. - Lắp ráp: + Cycle time: 6.85 phút. + Số công nhân hiện tại: 5. => Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết vậy số công nhân thiếu hiện tại: 7 – 5 = 2.
  • 68. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Gộp trạm song song: Cắt, Dập - Cắt: + Với 1 công nhân: 1.56 (cắt lăn) + 1.52/2 (cắt máy) + 1 (chuyển máy) = 3.32 < 5.24 (Takttime) => Có thể dung 1 công nhân cho 2 công việc. - Dập: + Với 1 công nhân: 1.78 (Dập) + 2.41 (Dập khoan) + 1.62/2 (Dập hình lỗ, có 2 công nhân) + 1 = 6 > 5.24 (takttime) => Khổng thể dùng chung 1 công nhân + Với 2 công nhân: 1.78/2 + 2.41/2 + 1.62 +1 = 4.72 < 5.24 (Takttime) => Có thể dung 2 công nhân cho 3 công việc.
  • 69. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 70. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 71. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.  Gộp trạm nối tiếp: Vệ sinh, kiểm tra + Dập lô (Bấm BaseU) Cycle time chung sau khi gộp: 2.32 (Vs, Kt) + 0.68 (Bấm BsU) = 3 < 5.24 (Takttime) => Thỏa
  • 72. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Cycle time từng trạm sau khi tính toán lại
  • 73. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Biểu đồ Takttime cho phương án 1
  • 74. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Submodule sau khi gộp lại.
  • 75. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Thiết lập lại quy trình (sequence)
  • 76. L o g o 6. Phương pháp cải tiến.
  • 77. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Leadtime kết quả phương án 1: 182.99 phút = 3.05 giờ
  • 78. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. So sánh phương án 1 với hiện trạng - Ưu điểm: + Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm. + Linh hoạt trong việc thuê công nhân, giảm 1 công nhân từ đó giảm chi phí thuê. - Nhược điểm: + Leadtime tăng 7.39% so với hiện trạng.
  • 79. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Phương án 2: Thêm nguồn lực. Mục tiêu giải quyết nghẽn tại trạm con Hàn chi tiết và Lắp ráp. Phương pháp thực hiện: + Giữ nguyên nguồn lực hiện tại. + Tăng nguồn lực tại trạm nghẽn.
  • 80. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Số công nhân cần thêm.
  • 81. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Tính lại Cycle time.
  • 82. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Biểu đồ Takttime cho phương án 2:
  • 83. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Thay đổi nguồn lực (Resoure -> Capacity)
  • 84. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. Leadtime kết quả phương án 2: 159.61 phút = 2.66 giờ
  • 85. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. So sánh phương án 1 với hiện trạng - Ưu điểm: + Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm. + Giảm leadtime xuống còn 2.66 giờ, giảm 6.8% - Nhược điểm: + Tăng công nhân lên 29, tăng chi phí
  • 86. L o g o 6. Phương pháp cải tiến. • Lựa chọn phương án. Chọn phương án: 1
  • 87. L o g o www.themegallery.com Company Logo Hiện trạng Phương án 1 6. Phương pháp cải tiến.
  • 88. L o g o 7. Kết luận và kiến nghị. Kết luận • Áp dung công cụ Arena đã đề ra hai phương án cả tiến và chọn phương án 1 + Xóa bỏ độ mất cân bằng chuyền. + Cải thiện hiệu quả cân bằng chuyền lên 10.6%. + Giảm công nhân đi 1 + Hạn chế duy nhất là tăng đi 7.39% leadtime tuy nhiên không ảnh hưởng đến mục tiêu.
  • 89. L o g o 7. Kết luận và kiến nghị.  Kiến nghị: - Giảm thời gian chờ -> Cải thiện chất lượng sản xuất của hệ thống -> Việc chuyển công nhân, gộp trạm sản xuất thực chất là cho 1 công nhân đứng nhiều máy, đồng thời giảm công nhân sẽ cải thiện hiệu suất, năng lực cho hệ thống rất nhiều và còn giảm chi phí lãng phí đáng kể mà không làm ảnh hưởng đến hệ thông. Vì vậy nhóm mong công ty Chấn Thái Sơn áp dụng phương án 1 vào cải tiến quy trình sản xuất.
  • 90. L o g o TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN – Hồ Thanh Phong 2. Quản lý sản xuất – Hồ Thanh Phong 3. ݺߣ bài giảng Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN – Hồ Thị Phương Dung, Đặng Phi Vân Hài. 4. Đo lường lao động và thiết kế công việc cho SXCN – Nguyễn Văn Chung 5. Simulation with arena – Kelton 6. Simulation – Ross 7. Simulation Modeling and Analysis with ARENA By Tayfur Altiok_Benjamin Melamed 8. Báo cáo thực tập tốt nghiệp của SV khoá 2009
  • 91. L o g o C l i c k t o e d i t c o m p a n y s l o g a n . www.themegallery.com

Editor's Notes

  1. Đặt vấn đề. Trong kỷ nguyên kinh tế và khoa học, các doanh nghiệp đã không ngừng nổ lực thay đổi và làm mới chiến lược kinh doanh. Chính vì vậy, khi nói tới chiến lược phát triển kinh doanh của doanh nghiệp, mọi người thường quan tâm đến các lĩnh vực như mở rộng thị trường, xây dựng cơ sở hạ tầng và bố trí mặt bằng sản xuất, phát triển cơ sở cung cấp và cơ cấu dịch vụ của công ty, cũng như phát triển và cải thiện quy trình sản xuất .Trong môi trường cạnh tranh, một công ty muốn phát triển cần phài cố gắng vượt bậc không chỉ ngang bằng mà còn phải hơn đối thủ. Sự vượt trội này cần phải được khẳng định bằng sự hiệu quả trên nhiều lĩnh vực. Cụ thể là cung cấp sản phẩm có chất lượng cao, đáp ứng nhu cầu ngày càng đa dạng, hệ thống sản xuất phải linh hoạt, có độ tin cậy cao, không ngừng tiết kiệm chi phí sản xuất, kiểm soát chặt chẽ ảnh hưởng tới môi trường.Việc phát triển , cải thiện quy trình sản xuất là điều quan trọng và thiết yếu vì nó giúp cho các công ty tiết kiệm chi phí sản xuất, kiểm soát tốt hơn quá trình sản xuất
  2. Mục tiêu của chúng ta là làm cho quy trình sản xuất diễn ra trơn tru, tức là giảm thiểu lượng bán phẩm tồn tại cũng như thời gian chờ tại mỗi công đoạn cộng với tăng khả năng tận dụng nguồn lực. Nếu bố trí thiếu thì không đủ công suất làm cho các công đoạn sau phải chờ, nếu bố trí thửa dư công suất sẽ tạo ra bán phẩm tồn động trên truyền. Để làm được điều này, trước hết chúng ta cần đánh giá xem, với nguồn lực hiện tại của xưởng, mỗi công đoạn có khả năng đáp ứng bao nhiêu. Tiếp theo, tìm hiểu trong Trạm Tổng Hàn thì Trạm con nào gây ra nghẽn Vì vậy phần mềm mô phỏng ARENA là một công cụ hết sức hữ ích cỏ thể giúp chúng ta thực hiện được công việc đánh giá này.
  3. Phụ lục I
  4. Phụ lục I
  5. Phụ lục I
  6. - Sau khi có các số liệu, quy trình thu thập ta tiến hành mô phỏng.
  7. Sequence: theo quy trình, 17 chi tiết, 17 sequence
  8. Sequence: theo quy trình, 17 chi tiết, 17 sequence
  9. Số lượng nhân lô loại chi tiết = 10 * (số chi tiết cần thiết cho 1 sản phẩm) - 1
  10. Thể hiện trạm riêng, Station dùng để diễn tả quá trình di chuyển và thời gian di chuyển giữa các trạm mà ta cần dùng những module trong Advanced Transfer. Module Station có tác dụng như là một điểm xác nhận cho một quá trình sẽ được thực hiện, là điểm tiếp nhận của khối Route. Các khối Station này còn có mang ý nghĩa là các trạm gia công khi thể hiện Animation.
  11. Chọn Type: Attribute New Value: TNOW (bất kỳ lúc nào có một thực thể vào module Assign, biến ArrTime sẽ được set giá trị mô phỏng hiện tại)
  12. Chọn Attribute Name: (Theo Attribute name bước 1 tương ứng trạm) Type: Time Interval (Được tính là khoảng thời gian chênh lệch từ lúc được gán thuộc tính đến khi vào khối Record)
  13. - Bảo trì bán phẩm, tăng tỉ lệ làm hư hỏng bán phẩm. - Chặn lối đi, môi trường làm việc không thoải mái, nguy hiểm. - Lãng phí thời gian phân công tại cuối kế hoạch sản xuất.
  14. Qua quá trình phân tích quy trình, tìm hiểu mục tiêu sản xuất của công ty Chấn Thái Sơn cùng với sự hỗ trợ của phần mêm mô phỏng Arena nhóm từ đó nhận thấy vẫn còn tồn tại sự mất cân bằng thời gian gia công giữa các trạm sản xuất, dẫn đến tình trạng chờ đợi và lead time cao có thể dẫn đến trễ đơn hàng dù công ty thực hiện đã thực hiện khá tốt về chính sách công nhân đa năng.