ºÝºÝߣ

ºÝºÝߣShare a Scribd company logo

Rancang pabrik produksi mesin pemarut

•Download as PPTX, PDF•
•
K
Kamal Januari

Sistem Manufaktur

1 of 37
Download to read offline
Nama NRP 1. Moch Syamsyul Arifin 02111540000151 2. Muchammad Akmaluddin 02111640000141 3. Rizky Nugraha 02111640000213 Kelompok 2 Industri Mesin Pemarut
Dari Hasil Survei maka, Diperkirakan Spesifikasi Produk yang Diinginkan Pasar adalah: Tidak membutuhkan tenaga lebih untuk memarut makanan lagi Simple Lebih mudah diletakan dimana saja (ukuran hanya 30x30x20 Cm) Ukuran kecil Hanya membutuhkan 125Kw. Daya yang rendah Lebih tahan karat Stainless Dengan berat hanya 4 Kg akan mempermudah proses penyaluran produk Ringan
Alur Laporan Survey Harga & Kebutuhan Pasar Content Here Content Here Content Here Content Here Content Here GFEDCBA Bill Of Material Proses Produksi Make Or Buy Decision Kebutuhan Lahan Minimal & Layout Industri Total Biaya Produksi Jenis Sistem Industri
Alur Laporan KJIH L Rancangan Workstation & Prosedurnya Pembagian Tugas Sistem Kontrol Kualitas Produk Operation Process Charts (OPC) Profit Industri
Survey Harga & Kebutuhan Pasar 01 02 03 04 06 07 08 57 82 37 47 72 245 12 9 0 50 100 150 200 250 300 1 2 3 4 5 6 7 8 Unit Terjual No Perbandingan Jumlah Produk Terjual 05 A
Get a modern PowerPoint Dari Hasil Survey Diatas, Maka dapat diketahui bahwa kebutuhan Pasar akan mesin pemarut untuk setiap bulannya adalah 46,05 unit atau 6,57 unit per minggu dengan harga jual rata-rata mesin pemarutnya adalah Rp 263.062. Sehingga dapat ditarik sebuah diketahui bahwa produksi mesin pemarut menggunakan sistem Batch. dalam Perancangan produksi ini kami menargetkan biaya total produksi mesin pemarut per buahnya tidak melebihi Rp 263.062. apabila biaya total produksi melebihi harga rata-rata produk di pasar, maka produksi sistem batch dibatalkan, dan diganti dengan sistem Rebranding produk (dimana produk didatangkan dari pabrik yang dapat memproduksi dengan harga lebih murah dari harga target.)
Bill Of MaterialB Mesin Parut Kelapa S. A Rangka Dudukan (1) Motor (1) S. A Parutan (1) Besi Siku (12) Cat (1) Karet Kaki (4) Kawat Las (1) S. A Proses (1) Mata Parut (2) Hopper (1) Bagian 1 (1) Besi Siku A1 (2) Besi Siku A4 (2) Besi Siku A2 (2) Besi Siku A3 (2) Besi Siku A6 (2) Besi Siku A5 (2) Stainless Steel 430 (1) Lem Besi (1) Plat Stainless Steel 430 (1) Piringan Stainless Steel (1) Silinder Kaya (1) Paku (1) Finishing (1) Bagian 3 (1) Bagian 4 (1) Bagian 5 (1) Bagian 2 (1) Mur BautRing M4 x 10 1cm Packaging (1)
Proses Produksi Chasis disusun dari besi siku yang mengalami Pemotongan, Pengeboran, Pengelasan, dan pengecetan. Untuk proses detilnya: besi siku dipotong menjadi 10 Bagian dengan dimensi sesuai komponenen A1, A2, A3, A4, A5 : Waktu yg dibutuh kan untuk memotong 1 sisi besi siku diperkirakan adalah 9 detik (sumber: youtube). Sehingga apabila terdapat 12 komponen dengan masing-masing mengalami pemotongan pada kedua sisinya maka dibutuhkan waktu 216 detik. C 1. Proses Produksi Chasis1. Proses Produksi Chasis A1
Dimensi Besi Siku Penyusun Chasis 1. Proses Produksi Chasis A3 A4 A5 A2
proses selanjutnya adalah pemberian 6 lubang pada besi siku yang telah dipotong sesuai gambar chasis. Jika dibutuhkan waktu 1 menit untuk membuat 1 lubang pada besi siku (sumber youtube), maka dibutuhkan 6 menit untuk membuat 6 lubang. Masing- masing bagian kemudian digabungkan dengan menggunbakan las. Apabila untuk mengelas besi dengan panjang 5 cm dibutuhkan 55 detik (sumber: Youtube). Maka untuk membentuk chasis yang memiliki panjang garis las 45,2 cm dibutuhkan waktu 497,2 detik dengan konsumsi kawat las sepanjang 67,8 cm (Asumsi 150% panjang lintasan las) Setelah pengelasan selesai, besi siku dibersihkan dengan menggunakan kain dengan waktu sekitar 12 detik. Kemudian dilakukan proses pengecatan dengan waktu sekitar 12 detik untuk panjang besi 60 cm (Sumber: Youtube). Sehingga apabila casis memiliki panjang total 158,4 cm (untuk besi siku perlu dikalikan 4), maka waktu yang dibutuhkan adalah 128 detik. setelah proses pengecatan selesai, maka chasis tinggal menunggu pengeringan cat, selanjutnya chasis diberi bantalan karet pada bagian bawah. Dan selesailah proses pembuatan chasis. Proses Produksi Chasis
Simpulan Proses Produksi Chasis Dibutuhkan Waktu 216 detik. Dan panjang minimum bahan beli siku yang digunakan adalah 129 cm. Pemotongan Besi Siku Dibutuhkan waktu 90 detik. Pengeboran Besi Siku Dibutuhkan waktu 140 Detik, panjanglintasan pengecatan 516 cm Pengecatan Setelah selesai pengecatan, chasis perlu didiamkan sesaat untuk menunggu cat nya kering. Proses ini diperrkirakan membutuhkan waktu 1 hari. Pengeringan Cat Dibutuhkan waktu 30 detik, digunakan 4 buah bantalan karet, serta sebagian lem. Finishing dengan Pemasangan bantalan karet pada kaki chasis 5 6 2 1 43 Dibutuhkan waktu 497,2 detik. Dan Panjang lintasan las adalah 45,2 cm. Panjang kawat las yang dikonsumsi 67,8 cm Pengelasan Besi Siku Chasis
2. Proses Produksi Hopper Pada Proses Produksi Hopper digunakan metode berupa membuat Pola cetakan terlebih dahulu (lembaran hasil potongan pertama). kemudian pada produksi berikutnya, pembuatan kerangka dilakukan dengan menyalin pola yang sudah ada, dengan sistem ini pengerjaan hopper akan lebih cepatdan dapat menghasilkan 10 hopper dalam 1 lembar stainless steel 100cmx200cm. berikut berupa lembaran yang akan digunakan sebagai pola kerangka stainless steel 430: B1 B2B4 B5 B3
Simpulan Proses Produksi Hopper Dibutuhkan waktu 30 menit. Membuat Pola utama Dibutuhkan waktu 1 menit. Menggambar ulang pola pada lembaran baru Dibutuhkan waktu 1 Penekukan Pola Membentuk Hopper Dibutuhkan waktu 1 menit Pengeleman Kerangka Hopper Setelah selesai pengeleman, hopper perlu didiamkan sesaat untuk menunggu lem nya kering. Proses ini diperrkirakan membutuhkan waktu 15 Menit. Mendiamkan sesaat hingga lem kering 5 6 2 1 43 Dibutuhkan waktu 3 menit Pemotongan Pola yang Telah Terbentuk Hopper
3. Proses Produksi Mata Parut Bahan dari mata parut ini adalah sebuah plat stainless steel yang di tumbuk dengan benda tajam dan keras secara teratur sehingga menimbulkan mata parut yang tertata. Mata parut ini kemudian diroll dengan diberi piringan stainless steel pada salah satu ujungnya, yang mana pada tengah piringan telah memiliki lubang yang berdiameter sedikit lebih kecil dari diameter poros. piringan dan plat stainless steell di assembly dengan menggunakan kayu silinder dan sebagai poros tumpuan dan paku sebagai pengunci. Mata parut siap digunakan.
Simpulan Proses Produksi Mata Parut Dibutuhkan waktu 1,5 menit. Plat Stainless steel di tumbuk permukaanya Dibutuhkan waktu 30 detik. Memaku plat stainless steel dan piringan stailess steel dengan batang kayu Dikarenakan lubang pusat putaran batang kayu memiliki diameter yang sedikit lebih kecil dari pada poros motor listrik yang akan dipompa, maka mata poros tidak membutuhkan alat bantu lagi. Mata Poros siap digunakan 31 Hopper 2
4. Pembelian Packaging Packaging menggunakan kardus ukuran 30x30x20 cm dengan harga Rp. 3.000 per kardusnya
5. Pembelian Mur dan Baut Ditentukan spek mur baut yang digunakan adalah mur baut ring m4x10 1cm dengan harga Rp 200 per satuannya
6. Pembelian Motor Listrik Untuk memproduksi motor listrik dibutuhkan investasi yang besar, sehingga beli motor listrik merupakan alternatif terbaik dalam memproduksi mesin pemarut, untuk harga dari mesin pemarut ini adalah Rp 120.000
Total Biaya Bahan Dari Bill Of Mate disamping, maka dapat diketahui bahwa biaya variabel cost dari setiap unit mesin pemarut yang akan diproduksi adalah Rp 149.840. D
Total Biaya Selain Bahan 1. Fix Cost gedung dan alat 2. Gaji Pegawai(udah rate produksion) 3. distribusi barang
Total Biaya Total Biaya bahan dan selain bahan
Biaya Maksimum Variabel Cost Dari hasil perhitungan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa seluruh biaya maksimum Variabel cost pada produksi mesin pemarut ini adalah Rp 157.621 Kami menargetkan harga produk bernilai sama dengan dengan harga produk rata-rata (Rp. 263,062,50) dari hasil survey. Untuk menentukan Biaya Variabel Cost dari setiap unit yang akan kami produksi, maka kami menggunakan perhitungan sebagai berikut: Make Or Buy DecisionE
Merancang Sistem Produksi Jenis Produksi yang akan dijalankan oleh usaha yang dilihat dari permintaan konsumen. Jenis Sistem Industri 01 Menentukan Layout Lahan yang ergionomis Kebutuhan Lahan Minimal & Layout 02 Memastikan kualitas produk tetap sama pada proses produksi. Rancangan Workstation & Prosedurnya 04 Merancang aliran kerja dalam industri Rancangan Workstation & Prosedurnya 03 Pengolahan Workshop Selama berjalannya industri. Rancang Sistem kontrol kualitas dan Pengolahan Workshop 05 Dikarenakan hasil Make or Buy Decision adalah make. Maka dirancanglah sistem produksi sebagai berikut:
Berdasarkan Hasil Survey pasar dapat diketahui jumlah permintaan dari mesin pemarut adalah 46,05 unit perbulan. Dikarenakan jumlah kebutuhan pasar yang tidak terlalu besar ini, kami memutuskan untuk memproduksinya dengan jenis aliran industri batch. Dengan sistem ini, pabrik dapat memproduksi tidak hanya mesin pemarut melainkan dapat juga memproduksi berbagai jenis mesin lainnya, sesuai permintaan pasar. Kami menerapkan sistem batch 1 minggu, dimana project pembuatan suatu mesin harus diselesaikan dalam 1 minggu, dan pada minggu selanjutnya dimulai produksi jenis mesin lainnya (berbeda dari mesin yang diproduksi pada minggu sebelumnya). Week 1 : Mesin Pemarut Week 2 : mesin lainnya 1 Week 3 : mesin lainnya 2 ProduksiSelama1Bulan Week 4 : mesin lainnya 3 Dengan Sistem Batch ini kami menargetkan memproduksi kebutuhan mesin pemarut selama 4 bulan yang berjumlah 185 unit untuk diproduksi dalam 1 minggu (enam hari kerja). F Jenis Sistem Industri
Kebutuhan Lahan Minimal dan Layout Produksi Keterangan : 1. Meja las (dekat gerbang) 2. Bak air (untuk mendinginkan hasil las) 3. Ruang pengecatan (akan ter-aliri udara ketika gerbang utama terbuka) 4. Rak pengeringan cat 5. Rak penyimpanan dengan ukuran (PxL) : a. Besi siku mentah (6m x0,5m) b. Besi siku potongan (2m x0,5m) c. Plat stainless steel (2m x0,5m) d. Plat stainless steel terpotong (2m x0,5m) 6. Rak komponen yang menunggu di-cat 7. Mesin bubut 8. Mesin milling dan drilling 9. Mesin tekuk 10. Mesin roll 11. Gerbang 12. Meja kerja 13. Rak penyimpanan gerinda, bor, dan alat lainnya 14. Rak penyimpanan bahan habis pakai 15. Tempat packaging G
Ilustrasi Layout Industri Mesin Pemarut 0 Gerbang Industri Meja Las Dilengkapi Exhaust Ventilation Meja Assembly Rak Penyimpanan Packaging Mesin Pemarut
Rancangan Workstation & Prosedurnya Meja Las digunakan sebagai alas melakukan pengelasan kerangka mesin pemarut. Pada meja las terdapat : alat las, material las(penyambung), pelindung mata, tang, palu, sikat logam, sarung tangan pelindung, pakaian pelindung. Prosedur kerja: 1. Ambil komponen kerangka yang akan dilas dari rak penyimpanan kerangka dan letakan pada meja las. 2. Kenakan sarungtangan pelinding, pakaian pelindung dan pelindung mata. 3. Jepitkan material las pada alat las. 4. Gunakan tang untuk memposisikan komponen komponen yang akan dilas. 5. Lakukan pengelasan dengan benar. 6. Jika selseai pengelasa, letakan alat las pada tempatnya. 7. Celupkan komponen las yang telah selesai dilas ke bak air . 8. Pukul-pukul bagian yang dilas menggunakan palu untuk menghilangakn stress material, dan gunakan sikat logam untuk menghilangkan residual. 9. Lepas letakan komponen material yang telah dilas ke rak komponen yang sudah dilas. 10. Jika ingin melakukan las lagi, ulangi langkah 3 sampai 9. jika ingin mengakhiri, lepaskan dan Letakan kembali alat-alat pelindung pada tempat semula. 1. Meja Las Dilengkapi Exhaust Ventilation H
Rancangan Workstation & Prosedurnya Meja Asembly digunakan sebagai alas melakukan penyambungan komponen-komponen mesin pemarut menjadi mesin pemarut yang siap digunakan. Pada Asembly terdapat : Tang dan obeng Prosedur kerja: 1. Ambil komponen kerangka yang telah dilas, motor listrik, mur dan baut, mata parut, hopper, corong parut, 2. dari rak penyimpanan kerangka dan letakan pada meja las. 3. Kenakan sarungtangan pelinding, pakaian pelindung dan pelindung mata. Pada raknya masing-masing 4. Gunakan mur, baut dan tang untuk menghubungkan masing-masing komponen dimulai dari kerangka dan motor listrik 5. Apabila masing-masing komponen telah terasembly dengan benar, ambil kardus packaging dan lakukan packaging 6. Letakan alat-alat asembly pada tempat semula dan pindahkan mesin pemarut yang telah terpackaging ke tempat penyimpanannya. 2. Meja Asembly
I Operation Process Charts (OPC) OPC Rangka Dudukan 0 -1 1 – 1 Pemotongan Komponen D2 Mesin Gerinda Membentuk Silinder Roll Bending Membuat Model Parutan Ragum, Paku, Palu Memasukan Karet Dalam Silinder Paku, Ragum Membentuk Silinder Roll Bending 0 – 4 1 – 4 0 – 5 1 – 5 0 – 6 1 – 6 Obeng Besi Siku Galvanis Karet Baut M10 Sub Assembly Proses 0 – 3 1 – 3 0 – 2 1 – 2
Operation Process Charts (OPC) OPC Proses Membuat Lubang Diameter 10 mm Komponen B4 Mesin Drilling Pemotongan bentuk Segitiga (PxL 30x30 mm) Komponen B2 – B4 Gerinda Menghaluskan Hasil Potong Komponen B1 – B5 Geinda dan Kikir Pemotongan Komponen B1 – B5 Mesin Gerinda Menghaluskan Hasil Potong Komponen B2 – B4 Geinda dan Kikir Menghaluskan Hasil Potong Komponen B4 Geinda dan Kikir 0 – 1 1 – 1 0 – 2 1 – 2 0 – 3 1 – 3 0 – 6 1 – 6 0 – 5 1 – 5 0 – 4 1 – 4 0 – 7 1 – 7 Las Listrik Obeng Sub Assembly Proses Baut M10Alumunium
Operation Process Charts (OPC) OPC Parutan Sub Assembly Proses Pemotongan Komponen D2 Mesin Gerinda Membentuk Silinder Roll Bending Membuat Model Parutan Ragum, Paku, Palu Memasukan Karet Dalam Silinder Paku, Ragum Membentuk Lubang pada bagian tengah Mesin Drilling 0 – 4 1 – 4 0 – 5 1 – 5 0 – 6 1 – 6 Obeng Alumunium Karet Baut M10 0 – 3 1 – 3 0 – 2 1 – 2 0 – 1 1 – 1
Operation Process Charts (OPC) OPC Proses Rakit OPC Proses Rakit Obeng Obeng Pemeriksaan Motor S. A. Parutan Baut M10S. A. Rangka Dudukan S. A. Proses 0 – 1 1 – 1 0 – 2 1 – 2 Sub Assembly Sub Assembly Produk Jadi
Sistem kontrol kualitas produk mesin pemarut dilakukan pengecekan berdasarkan matriks kontrol kualitas produk untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan standard kualitas yang telah ditentukan oleh pabrik. Adapun matriks yang digunakan adalah sebagai berikut : Sistem Kontrol kualitas produk J
Sistem Pengelolaan Workshop Sistem pengelolaan workshop digunakan untuk mengatur peralatan agar dapat membantu pekerja melakukan pekerjaan sesuai yang diharapkan. Adapun pengelolaan workshop adalah sebagai berikut : 1. Pembersihan workshop (dilakukan setiap hari kerja) 2. Pengecekan persediaan bahan baku (dilakukan setiap hari kerja) 3. Pengecekan peralatan sesuai pada tempatnya (dilakukan setiap hari kerja) 4, Preventive maintenance peralatan las (setiap 1 minggu)
Dari survey kita beroleh biaya bahan sebesar Rp 149.840,-/pcs dan biaya total bukan bahan Rp 39.349.000,-/minggu. Dengan memasang harga bersaing dengan harga pasaran yaitu Rp 264.000,-/pcs. Dalam seminggu produksi pabrik dapat memproduksi 555 buah mesin parut kelapa yang terbagi dalam 3 batch produksi setiap 4 bulan. Profit = (Harga Jual X pcs) – ((Biaya bahan X pcs) + (Biaya bukan bahan)) = (Rp 264.000,- X 555) – ((Rp 149.840,- X 555) + (Rp 39.349.000,-)) = Rp 24.009.800,- Week 1 : Mesin Pemarut Week 2 : mesin lainnya 1 Week 3 : mesin lainnya 2 ProduksiSelama1Bulan Week 4 : mesin lainnya 3 Sehingga diperoleh keuntungan bersih atau profit perminggunya sebesar Rp 24.009.800,- K Profit Industri
Pembagian Tugas 1. Pembuatan Bill Of Material Tree 2. Pembuatan OPC Keseluruhan, yang meliputi: a) Rangka Dudukan b) Proses c) Parutan d) Proses Rakit (Assembly) Muchammad Akmaluddin 02111640000141 Moch Syamsul Arifin 02111540000151 Rizky Nugraha 02111640000213 1. Survey Harga Pasar 2. Proses Produksi Keseluruhan, yang meliputi: a) Proses Produksi Chasis b) Proses Produksi Hopper c) Proses Produksi Mata Parut d) Pembelian Motor listrik, Mur baut 3. Make or Buy Decison 4. Jenis sistem Industri 5. Kebutuhan Lahan Minimum 6. Rancangan Workstation dan Prosedurnya 7. Sunting Keseluruhan Laporan 1. Total Biaya 2. Sistem Kontrol Kualitas Produk dan sistem pengelolaan workshop 3. Profit Industri 4. Sketsa peta ruang pabrik L
Thank you

More Related Content

Rancang pabrik produksi mesin pemarut

  • 1. Nama NRP 1. Moch Syamsyul Arifin 02111540000151 2. Muchammad Akmaluddin 02111640000141 3. Rizky Nugraha 02111640000213 Kelompok 2 Industri Mesin Pemarut
  • 2. Dari Hasil Survei maka, Diperkirakan Spesifikasi Produk yang Diinginkan Pasar adalah: Tidak membutuhkan tenaga lebih untuk memarut makanan lagi Simple Lebih mudah diletakan dimana saja (ukuran hanya 30x30x20 Cm) Ukuran kecil Hanya membutuhkan 125Kw. Daya yang rendah Lebih tahan karat Stainless Dengan berat hanya 4 Kg akan mempermudah proses penyaluran produk Ringan
  • 3. Alur Laporan Survey Harga & Kebutuhan Pasar Content Here Content Here Content Here Content Here Content Here GFEDCBA Bill Of Material Proses Produksi Make Or Buy Decision Kebutuhan Lahan Minimal & Layout Industri Total Biaya Produksi Jenis Sistem Industri
  • 4. Alur Laporan KJIH L Rancangan Workstation & Prosedurnya Pembagian Tugas Sistem Kontrol Kualitas Produk Operation Process Charts (OPC) Profit Industri
  • 5. Survey Harga & Kebutuhan Pasar 01 02 03 04 06 07 08 57 82 37 47 72 245 12 9 0 50 100 150 200 250 300 1 2 3 4 5 6 7 8 Unit Terjual No Perbandingan Jumlah Produk Terjual 05 A
  • 6. Get a modern PowerPoint Dari Hasil Survey Diatas, Maka dapat diketahui bahwa kebutuhan Pasar akan mesin pemarut untuk setiap bulannya adalah 46,05 unit atau 6,57 unit per minggu dengan harga jual rata-rata mesin pemarutnya adalah Rp 263.062. Sehingga dapat ditarik sebuah diketahui bahwa produksi mesin pemarut menggunakan sistem Batch. dalam Perancangan produksi ini kami menargetkan biaya total produksi mesin pemarut per buahnya tidak melebihi Rp 263.062. apabila biaya total produksi melebihi harga rata-rata produk di pasar, maka produksi sistem batch dibatalkan, dan diganti dengan sistem Rebranding produk (dimana produk didatangkan dari pabrik yang dapat memproduksi dengan harga lebih murah dari harga target.)
  • 7. Bill Of MaterialB Mesin Parut Kelapa S. A Rangka Dudukan (1) Motor (1) S. A Parutan (1) Besi Siku (12) Cat (1) Karet Kaki (4) Kawat Las (1) S. A Proses (1) Mata Parut (2) Hopper (1) Bagian 1 (1) Besi Siku A1 (2) Besi Siku A4 (2) Besi Siku A2 (2) Besi Siku A3 (2) Besi Siku A6 (2) Besi Siku A5 (2) Stainless Steel 430 (1) Lem Besi (1) Plat Stainless Steel 430 (1) Piringan Stainless Steel (1) Silinder Kaya (1) Paku (1) Finishing (1) Bagian 3 (1) Bagian 4 (1) Bagian 5 (1) Bagian 2 (1) Mur BautRing M4 x 10 1cm Packaging (1)
  • 8. Proses Produksi Chasis disusun dari besi siku yang mengalami Pemotongan, Pengeboran, Pengelasan, dan pengecetan. Untuk proses detilnya: besi siku dipotong menjadi 10 Bagian dengan dimensi sesuai komponenen A1, A2, A3, A4, A5 : Waktu yg dibutuh kan untuk memotong 1 sisi besi siku diperkirakan adalah 9 detik (sumber: youtube). Sehingga apabila terdapat 12 komponen dengan masing-masing mengalami pemotongan pada kedua sisinya maka dibutuhkan waktu 216 detik. C 1. Proses Produksi Chasis1. Proses Produksi Chasis A1
  • 9. Dimensi Besi Siku Penyusun Chasis 1. Proses Produksi Chasis A3 A4 A5 A2
  • 10. proses selanjutnya adalah pemberian 6 lubang pada besi siku yang telah dipotong sesuai gambar chasis. Jika dibutuhkan waktu 1 menit untuk membuat 1 lubang pada besi siku (sumber youtube), maka dibutuhkan 6 menit untuk membuat 6 lubang. Masing- masing bagian kemudian digabungkan dengan menggunbakan las. Apabila untuk mengelas besi dengan panjang 5 cm dibutuhkan 55 detik (sumber: Youtube). Maka untuk membentuk chasis yang memiliki panjang garis las 45,2 cm dibutuhkan waktu 497,2 detik dengan konsumsi kawat las sepanjang 67,8 cm (Asumsi 150% panjang lintasan las) Setelah pengelasan selesai, besi siku dibersihkan dengan menggunakan kain dengan waktu sekitar 12 detik. Kemudian dilakukan proses pengecatan dengan waktu sekitar 12 detik untuk panjang besi 60 cm (Sumber: Youtube). Sehingga apabila casis memiliki panjang total 158,4 cm (untuk besi siku perlu dikalikan 4), maka waktu yang dibutuhkan adalah 128 detik. setelah proses pengecatan selesai, maka chasis tinggal menunggu pengeringan cat, selanjutnya chasis diberi bantalan karet pada bagian bawah. Dan selesailah proses pembuatan chasis. Proses Produksi Chasis
  • 11. Simpulan Proses Produksi Chasis Dibutuhkan Waktu 216 detik. Dan panjang minimum bahan beli siku yang digunakan adalah 129 cm. Pemotongan Besi Siku Dibutuhkan waktu 90 detik. Pengeboran Besi Siku Dibutuhkan waktu 140 Detik, panjanglintasan pengecatan 516 cm Pengecatan Setelah selesai pengecatan, chasis perlu didiamkan sesaat untuk menunggu cat nya kering. Proses ini diperrkirakan membutuhkan waktu 1 hari. Pengeringan Cat Dibutuhkan waktu 30 detik, digunakan 4 buah bantalan karet, serta sebagian lem. Finishing dengan Pemasangan bantalan karet pada kaki chasis 5 6 2 1 43 Dibutuhkan waktu 497,2 detik. Dan Panjang lintasan las adalah 45,2 cm. Panjang kawat las yang dikonsumsi 67,8 cm Pengelasan Besi Siku Chasis
  • 12. 2. Proses Produksi Hopper Pada Proses Produksi Hopper digunakan metode berupa membuat Pola cetakan terlebih dahulu (lembaran hasil potongan pertama). kemudian pada produksi berikutnya, pembuatan kerangka dilakukan dengan menyalin pola yang sudah ada, dengan sistem ini pengerjaan hopper akan lebih cepatdan dapat menghasilkan 10 hopper dalam 1 lembar stainless steel 100cmx200cm. berikut berupa lembaran yang akan digunakan sebagai pola kerangka stainless steel 430: B1 B2B4 B5 B3
  • 13. Simpulan Proses Produksi Hopper Dibutuhkan waktu 30 menit. Membuat Pola utama Dibutuhkan waktu 1 menit. Menggambar ulang pola pada lembaran baru Dibutuhkan waktu 1 Penekukan Pola Membentuk Hopper Dibutuhkan waktu 1 menit Pengeleman Kerangka Hopper Setelah selesai pengeleman, hopper perlu didiamkan sesaat untuk menunggu lem nya kering. Proses ini diperrkirakan membutuhkan waktu 15 Menit. Mendiamkan sesaat hingga lem kering 5 6 2 1 43 Dibutuhkan waktu 3 menit Pemotongan Pola yang Telah Terbentuk Hopper
  • 14. 3. Proses Produksi Mata Parut Bahan dari mata parut ini adalah sebuah plat stainless steel yang di tumbuk dengan benda tajam dan keras secara teratur sehingga menimbulkan mata parut yang tertata. Mata parut ini kemudian diroll dengan diberi piringan stainless steel pada salah satu ujungnya, yang mana pada tengah piringan telah memiliki lubang yang berdiameter sedikit lebih kecil dari diameter poros. piringan dan plat stainless steell di assembly dengan menggunakan kayu silinder dan sebagai poros tumpuan dan paku sebagai pengunci. Mata parut siap digunakan.
  • 15. Simpulan Proses Produksi Mata Parut Dibutuhkan waktu 1,5 menit. Plat Stainless steel di tumbuk permukaanya Dibutuhkan waktu 30 detik. Memaku plat stainless steel dan piringan stailess steel dengan batang kayu Dikarenakan lubang pusat putaran batang kayu memiliki diameter yang sedikit lebih kecil dari pada poros motor listrik yang akan dipompa, maka mata poros tidak membutuhkan alat bantu lagi. Mata Poros siap digunakan 31 Hopper 2
  • 16. 4. Pembelian Packaging Packaging menggunakan kardus ukuran 30x30x20 cm dengan harga Rp. 3.000 per kardusnya
  • 17. 5. Pembelian Mur dan Baut Ditentukan spek mur baut yang digunakan adalah mur baut ring m4x10 1cm dengan harga Rp 200 per satuannya
  • 18. 6. Pembelian Motor Listrik Untuk memproduksi motor listrik dibutuhkan investasi yang besar, sehingga beli motor listrik merupakan alternatif terbaik dalam memproduksi mesin pemarut, untuk harga dari mesin pemarut ini adalah Rp 120.000
  • 19. Total Biaya Bahan Dari Bill Of Mate disamping, maka dapat diketahui bahwa biaya variabel cost dari setiap unit mesin pemarut yang akan diproduksi adalah Rp 149.840. D
  • 20. Total Biaya Selain Bahan 1. Fix Cost gedung dan alat 2. Gaji Pegawai(udah rate produksion) 3. distribusi barang
  • 21. Total Biaya Total Biaya bahan dan selain bahan
  • 22. Biaya Maksimum Variabel Cost Dari hasil perhitungan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa seluruh biaya maksimum Variabel cost pada produksi mesin pemarut ini adalah Rp 157.621 Kami menargetkan harga produk bernilai sama dengan dengan harga produk rata-rata (Rp. 263,062,50) dari hasil survey. Untuk menentukan Biaya Variabel Cost dari setiap unit yang akan kami produksi, maka kami menggunakan perhitungan sebagai berikut: Make Or Buy DecisionE
  • 23. Merancang Sistem Produksi Jenis Produksi yang akan dijalankan oleh usaha yang dilihat dari permintaan konsumen. Jenis Sistem Industri 01 Menentukan Layout Lahan yang ergionomis Kebutuhan Lahan Minimal & Layout 02 Memastikan kualitas produk tetap sama pada proses produksi. Rancangan Workstation & Prosedurnya 04 Merancang aliran kerja dalam industri Rancangan Workstation & Prosedurnya 03 Pengolahan Workshop Selama berjalannya industri. Rancang Sistem kontrol kualitas dan Pengolahan Workshop 05 Dikarenakan hasil Make or Buy Decision adalah make. Maka dirancanglah sistem produksi sebagai berikut:
  • 24. Berdasarkan Hasil Survey pasar dapat diketahui jumlah permintaan dari mesin pemarut adalah 46,05 unit perbulan. Dikarenakan jumlah kebutuhan pasar yang tidak terlalu besar ini, kami memutuskan untuk memproduksinya dengan jenis aliran industri batch. Dengan sistem ini, pabrik dapat memproduksi tidak hanya mesin pemarut melainkan dapat juga memproduksi berbagai jenis mesin lainnya, sesuai permintaan pasar. Kami menerapkan sistem batch 1 minggu, dimana project pembuatan suatu mesin harus diselesaikan dalam 1 minggu, dan pada minggu selanjutnya dimulai produksi jenis mesin lainnya (berbeda dari mesin yang diproduksi pada minggu sebelumnya). Week 1 : Mesin Pemarut Week 2 : mesin lainnya 1 Week 3 : mesin lainnya 2 ProduksiSelama1Bulan Week 4 : mesin lainnya 3 Dengan Sistem Batch ini kami menargetkan memproduksi kebutuhan mesin pemarut selama 4 bulan yang berjumlah 185 unit untuk diproduksi dalam 1 minggu (enam hari kerja). F Jenis Sistem Industri
  • 25. Kebutuhan Lahan Minimal dan Layout Produksi Keterangan : 1. Meja las (dekat gerbang) 2. Bak air (untuk mendinginkan hasil las) 3. Ruang pengecatan (akan ter-aliri udara ketika gerbang utama terbuka) 4. Rak pengeringan cat 5. Rak penyimpanan dengan ukuran (PxL) : a. Besi siku mentah (6m x0,5m) b. Besi siku potongan (2m x0,5m) c. Plat stainless steel (2m x0,5m) d. Plat stainless steel terpotong (2m x0,5m) 6. Rak komponen yang menunggu di-cat 7. Mesin bubut 8. Mesin milling dan drilling 9. Mesin tekuk 10. Mesin roll 11. Gerbang 12. Meja kerja 13. Rak penyimpanan gerinda, bor, dan alat lainnya 14. Rak penyimpanan bahan habis pakai 15. Tempat packaging G
  • 26. Ilustrasi Layout Industri Mesin Pemarut 0 Gerbang Industri Meja Las Dilengkapi Exhaust Ventilation Meja Assembly Rak Penyimpanan Packaging Mesin Pemarut
  • 27. Rancangan Workstation & Prosedurnya Meja Las digunakan sebagai alas melakukan pengelasan kerangka mesin pemarut. Pada meja las terdapat : alat las, material las(penyambung), pelindung mata, tang, palu, sikat logam, sarung tangan pelindung, pakaian pelindung. Prosedur kerja: 1. Ambil komponen kerangka yang akan dilas dari rak penyimpanan kerangka dan letakan pada meja las. 2. Kenakan sarungtangan pelinding, pakaian pelindung dan pelindung mata. 3. Jepitkan material las pada alat las. 4. Gunakan tang untuk memposisikan komponen komponen yang akan dilas. 5. Lakukan pengelasan dengan benar. 6. Jika selseai pengelasa, letakan alat las pada tempatnya. 7. Celupkan komponen las yang telah selesai dilas ke bak air . 8. Pukul-pukul bagian yang dilas menggunakan palu untuk menghilangakn stress material, dan gunakan sikat logam untuk menghilangkan residual. 9. Lepas letakan komponen material yang telah dilas ke rak komponen yang sudah dilas. 10. Jika ingin melakukan las lagi, ulangi langkah 3 sampai 9. jika ingin mengakhiri, lepaskan dan Letakan kembali alat-alat pelindung pada tempat semula. 1. Meja Las Dilengkapi Exhaust Ventilation H
  • 28. Rancangan Workstation & Prosedurnya Meja Asembly digunakan sebagai alas melakukan penyambungan komponen-komponen mesin pemarut menjadi mesin pemarut yang siap digunakan. Pada Asembly terdapat : Tang dan obeng Prosedur kerja: 1. Ambil komponen kerangka yang telah dilas, motor listrik, mur dan baut, mata parut, hopper, corong parut, 2. dari rak penyimpanan kerangka dan letakan pada meja las. 3. Kenakan sarungtangan pelinding, pakaian pelindung dan pelindung mata. Pada raknya masing-masing 4. Gunakan mur, baut dan tang untuk menghubungkan masing-masing komponen dimulai dari kerangka dan motor listrik 5. Apabila masing-masing komponen telah terasembly dengan benar, ambil kardus packaging dan lakukan packaging 6. Letakan alat-alat asembly pada tempat semula dan pindahkan mesin pemarut yang telah terpackaging ke tempat penyimpanannya. 2. Meja Asembly
  • 29. I Operation Process Charts (OPC) OPC Rangka Dudukan 0 -1 1 – 1 Pemotongan Komponen D2 Mesin Gerinda Membentuk Silinder Roll Bending Membuat Model Parutan Ragum, Paku, Palu Memasukan Karet Dalam Silinder Paku, Ragum Membentuk Silinder Roll Bending 0 – 4 1 – 4 0 – 5 1 – 5 0 – 6 1 – 6 Obeng Besi Siku Galvanis Karet Baut M10 Sub Assembly Proses 0 – 3 1 – 3 0 – 2 1 – 2
  • 30. Operation Process Charts (OPC) OPC Proses Membuat Lubang Diameter 10 mm Komponen B4 Mesin Drilling Pemotongan bentuk Segitiga (PxL 30x30 mm) Komponen B2 – B4 Gerinda Menghaluskan Hasil Potong Komponen B1 – B5 Geinda dan Kikir Pemotongan Komponen B1 – B5 Mesin Gerinda Menghaluskan Hasil Potong Komponen B2 – B4 Geinda dan Kikir Menghaluskan Hasil Potong Komponen B4 Geinda dan Kikir 0 – 1 1 – 1 0 – 2 1 – 2 0 – 3 1 – 3 0 – 6 1 – 6 0 – 5 1 – 5 0 – 4 1 – 4 0 – 7 1 – 7 Las Listrik Obeng Sub Assembly Proses Baut M10Alumunium
  • 31. Operation Process Charts (OPC) OPC Parutan Sub Assembly Proses Pemotongan Komponen D2 Mesin Gerinda Membentuk Silinder Roll Bending Membuat Model Parutan Ragum, Paku, Palu Memasukan Karet Dalam Silinder Paku, Ragum Membentuk Lubang pada bagian tengah Mesin Drilling 0 – 4 1 – 4 0 – 5 1 – 5 0 – 6 1 – 6 Obeng Alumunium Karet Baut M10 0 – 3 1 – 3 0 – 2 1 – 2 0 – 1 1 – 1
  • 32. Operation Process Charts (OPC) OPC Proses Rakit OPC Proses Rakit Obeng Obeng Pemeriksaan Motor S. A. Parutan Baut M10S. A. Rangka Dudukan S. A. Proses 0 – 1 1 – 1 0 – 2 1 – 2 Sub Assembly Sub Assembly Produk Jadi
  • 33. Sistem kontrol kualitas produk mesin pemarut dilakukan pengecekan berdasarkan matriks kontrol kualitas produk untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan standard kualitas yang telah ditentukan oleh pabrik. Adapun matriks yang digunakan adalah sebagai berikut : Sistem Kontrol kualitas produk J
  • 34. Sistem Pengelolaan Workshop Sistem pengelolaan workshop digunakan untuk mengatur peralatan agar dapat membantu pekerja melakukan pekerjaan sesuai yang diharapkan. Adapun pengelolaan workshop adalah sebagai berikut : 1. Pembersihan workshop (dilakukan setiap hari kerja) 2. Pengecekan persediaan bahan baku (dilakukan setiap hari kerja) 3. Pengecekan peralatan sesuai pada tempatnya (dilakukan setiap hari kerja) 4, Preventive maintenance peralatan las (setiap 1 minggu)
  • 35. Dari survey kita beroleh biaya bahan sebesar Rp 149.840,-/pcs dan biaya total bukan bahan Rp 39.349.000,-/minggu. Dengan memasang harga bersaing dengan harga pasaran yaitu Rp 264.000,-/pcs. Dalam seminggu produksi pabrik dapat memproduksi 555 buah mesin parut kelapa yang terbagi dalam 3 batch produksi setiap 4 bulan. Profit = (Harga Jual X pcs) – ((Biaya bahan X pcs) + (Biaya bukan bahan)) = (Rp 264.000,- X 555) – ((Rp 149.840,- X 555) + (Rp 39.349.000,-)) = Rp 24.009.800,- Week 1 : Mesin Pemarut Week 2 : mesin lainnya 1 Week 3 : mesin lainnya 2 ProduksiSelama1Bulan Week 4 : mesin lainnya 3 Sehingga diperoleh keuntungan bersih atau profit perminggunya sebesar Rp 24.009.800,- K Profit Industri
  • 36. Pembagian Tugas 1. Pembuatan Bill Of Material Tree 2. Pembuatan OPC Keseluruhan, yang meliputi: a) Rangka Dudukan b) Proses c) Parutan d) Proses Rakit (Assembly) Muchammad Akmaluddin 02111640000141 Moch Syamsul Arifin 02111540000151 Rizky Nugraha 02111640000213 1. Survey Harga Pasar 2. Proses Produksi Keseluruhan, yang meliputi: a) Proses Produksi Chasis b) Proses Produksi Hopper c) Proses Produksi Mata Parut d) Pembelian Motor listrik, Mur baut 3. Make or Buy Decison 4. Jenis sistem Industri 5. Kebutuhan Lahan Minimum 6. Rancangan Workstation dan Prosedurnya 7. Sunting Keseluruhan Laporan 1. Total Biaya 2. Sistem Kontrol Kualitas Produk dan sistem pengelolaan workshop 3. Profit Industri 4. Sketsa peta ruang pabrik L