�ݺ�ߣ

TUGAS MERANGKUM TPM
By : ENDANGSULISTIAWATI

www.themegallery.com
Daftar Isi
8 Pilar TPM5
Tujuan2
Manfaat3
Ruang Lingkup TPM4
Pengertian TPM1
Contoh Kasus6
12 Langkah Penerapan TPM7
7 Otonomous Maintenance8

Meningkatkan
kualitas,
kuantitas
produksi, Zero
Defect
Melibatkan
seluruh orang
dari yang
memiliki jabatan
tertinggi sampai
yang terendah.
Pemeliharaan
Terstandar /
terjadwal.
Pengertian TPM
T P M
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Pengertian TPM Lanjutan
 TPM adalah :
 Sistem yang melibatkan keikutsertaan seluruh
pegawai dari yang tertinggi sampai yang
terendah untuk melakuan pemeliharaan
mesin dan peralatan secara terstandar,
terschedule dalam rangka mendapatkan
produk yang berkualitas (zero defect) baik
secara kuantitas maupun kualitas.

TUJUAN
Memaksimalkan kinerja operasional mesin
peralatan/fasilitas
Menetapkan suatu sistem yang jelas dalam
Melakukan perawatan mesin
Melaksanakan pemeliharaan secara terpadu oleh
berbagai Departemen atau unit kerja
(Engineering, Produksi , dll)
TUJUAN TPM
Melibatkan semua orang dari tingkat teratas
sampai terendah utk melakukan pemeliharaan.

Manfaat TPM
1.Memperpanjang umur mesin
2.Membiasakan tenaga kerja mampu melakukan
pemeliharaan secara mandiri
3.Mendapatkan produk yang berkualitas
4.Meminimalisir biaya peralatan
5.Memperlancar proses produksi
6.Mengurangi loss time
7.Mengurangi downtime

Ruang Lingkup TPM
1
Pencegahan
1. Mengganti oli
pelumas,
2. Pembersihan
debu &
kotoran
2
Perbaikan
Penggantian
komponen kecil
seperti suku
cadang, Service
3
Renovasi
Memperbaharui
mesin

Umur Ekonomis (UE)
UMUR EKONOMIS
Pemakaian selama
menghasilkan nilai
ekonomis
MESIN
UMUR TEKNIS
Pemakaian selama
mesin/alat dapat
beroperasi

Cara Menentukan UE
0
20
40
60
80
100
120
W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 W9 W10
Biaya Pendapatan
Biaya Pengeluaran
UE
Tahun
P = (𝐻𝑃−𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢)/𝑈𝐸
P = Penyusutan
HP = Harga Pembelian
UE = Umur Ekonomis
Cost

Equipment
failure
Availability =
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 −𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
x 100 %
Setup and
adjustment
Idling and
minor stopp
ages Performance =
𝑇ℎ𝑒𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑥 100 %
EfficiencyReduce
speed
Defects
in process
Rate of Quality =
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 −𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐴𝑚𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
x 100 %
ProductsReduce
yield
OEE (Overall
Equipment Effectiveness) = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Products

8 Pilar TPM
1. Autonomous Maintenance
(Perawatan Mandiri)
2. Planned Maintenance
(Perawatan Terencana)
3. Quality Maintenance
(Perawatan Kualitas)
4. Focused Improvement/Kaizen
(Perbaikan yang terfokus)
5. Early Equipment Management
(Manajemen Awal pada Peralatan
kerja)
6. Training dan Education
(Pelatihan dan Pendidikan)
7. Safety, Health and Environment
(Keselamatan, Kesehatan dan
Lingkungan)
8. TPM in Administration
(TPM dalam Administrasi)

8 Pilar TPM
 Autonomous Maintenance, memberikan tanggung
jawab perawatan rutin kepada operator seperti
pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan
inspeksi mesin.
 Planned Maintenance, menjadwalkan tugas
perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang
pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang
diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita
dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara
mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan
tingkat kerusakan komponen.

8 Pilar TPM Lanjutan
 Quality Maintenance, membahas tentang masalah
kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin
produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan
selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan
mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi
cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai
dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan
demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali
dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.

 Focussed Improvement, Membentuk kelompok kerja
untuk secara proaktif mengidentifikasikan
mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan
memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan.
Kelompok kerja dalam melakukan Focused
Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-
karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja
perusahaan untuk mencapai targetnya.

 Early Equipment Management, merupakan pilar TPM
yang menggunakan kumpulan pengalaman dari
kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk
memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang
optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau
peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang
optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.

 Training dan Education, ini diperlukan untuk mengisi
kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM
(Total Productive Maintenance). Kurangnya
pengetahuan terhadap alat atau mesin yang
dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada
peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya
produktivitas kerja yang akhirnya merugikan
perusahaan.

 Safety, Health and Environment, Para Pekerja harus
dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya
dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar
ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan
Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari
kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai
target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat
Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).

 TPM in Administration, menyebarkan konsep TPM ke
dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in
Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam
organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan
persepsi yang sama termasuk staff administrasi
(pembelian, perencanaan dan keuangan).

Contoh Kasus UE
TAHUN MAINTENANCE BENEFIT COST (Jt Rp.)
1 65 250
2 70 225
3 90 200
4 95 195
5 110 180
6 115 170
7 130 160
8 150 150
9 160 145
10 170 130
11 175 115
A. Penggunaan Mesin dengan biaya pemeliharaan dan benefit sbb :
Jadi, Tentukan Umur Ekonomis Mesin ?

Jawaban UE
0
50
100
150
200
250
300
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Maintenance Cost
Benefit Cost
UE
Cost
Tahun
Benefit Area
Loss Area

Contoh Kasus OEE
B. Hitung OEE Mesin jika pemakaian waktu dan kinerja sbb :
1. Jam kerja per hari 8 jam
2. Rata-rata dilaksanakan per hari meeting management 30 menit
3. Waktu perbaikan mesin rata-rata 10 menit per hari
4. Waktu pemasangan mesin 15 menit
5. Waktu penyesuaian 20 menit
6. Hasil produksi per hari 350 unit
7. Jumlah produk yang reject rata-rata 10 unit
8. Theritical Cycle time 0,5 menit
9. Actual Cycle time adalah sebesar 0,8 menit per unit

Jawaban OEE
A. Running Time = 8 jam x 60 menit = 480 menit
B. Downtime = 30 menit
C. Loading Time = 480 menit – 30 menit = 450 menit
D. Stoppage losses = 10 menit + 15 menit + 20 menit = 45 menit
E. Operating Time = 450 menit – 45 menit = 405 menit
F. Output = 350 unit
G. Rate of Quality Products =
350 𝑢𝑛𝑖𝑡 −10 𝑢𝑛𝑖𝑡
350 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝑥 100 % = 0,97 = 97 %
H. Ideal Cycle Time = 0,5 menit
I. Actual Cycle Time = 0,8 menit
DENGAN DEMIKIAN :
J. Actual Processing Time = 0,8 x 350 unit = 280 unit
K. Availibility =
405 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑥 100 % = 0,9 = 90 %
L. Operating Speed Rate =
0,5 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
0,8 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑥100 % = 0,625 = 62,5 %
M. Net Operating Rate =
280 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝑥 100 % = 0,62 = 62 %
N. Performance Efficiency = 0,625 x 0,62 x 100 % = 0,3875= 38,75 %
OVERALL EQUIPMENT = 0,9 X 0,3875 X 0,97 X 100 % = 0,3383 = 33,83 %
EFFECTIVENESS

12 Langkah PenerapanTPM
Tahapan Langkah-langkah Kunci Penting
Persiapan TPM 1. Pendeklarasian penerapan (Effectiveness
Maintenance)
2. Pelatihan pengenalan TPM
3. Pembentuka Organisasi TPM
4. Penetapan kebijakan dan target TPM
5. Persiapan MasterPlan untuk pelaksanaan
TPM
 Pendeklarasian dapat dilakukan
dalam pertemuan rutin dan
disoaialisasikan
 Leader berperan seagai trainer
 Ada OC TPM
 Target dibantu dgn Benchmark
 Menyiapkan evaluasi
keberhasilan
Memulai
Pengenalan
6. Mengawali Pelaksanaan TPM Mengundang Costumer dan Mitra
Pelaksanaan 7. Perbaikan sendiri terhadap mesin dan alat
8. Penetapan systm pemeliharaan
9. Perencenaan dan pengorganisasian system
pemeliharaan di departemen pemeliharaan
10. Pelatihan dan pengembangan kemampuan
dibidang operasi dan pemeliharaan
11. Pengorganisasian system control mesin/alat
 Penetapan model
 Pelaksanaan adalah step by step
 Ada jadwal pemeliharaan
 Dilakukan transfer
pengetahuan
 Desain org. pelaks. EM hrs
fleksibel
Pelestarian 12. Pelaksanaan/eksekusi TPM dan
pengembangan Perlu diberikan penghargaan

7 Langkah Autonomous Maintenance
 Langkah 1 : Initial Cleaning (Pembersihan dan Pemeriksaan)
Initial cleaning adalah kegiatan
pembersihan awal yang dilakukan
untuk mengembalikan mesin ke kondisi
semula. Aktivitas yang dilakukan adalah
pembersihan, tapi pembersihannya tidak
hanya sekedar membersihkan tetapi
sekaligus memeriksa apakah baut, kabel,
part mesin dalam keadaan yang sesuai/
bagus.

 Langkah 2 : Menghilangkan Sumber Kontaminasi
Dari masalah yang ditemukan di saat initial
cleaning dievaluasi penyebab-penyebabnya,
sehingga masalah yang ditemukan saat
initial cleaning diharapkan tidak terulang
kembali. Serta area-area yang susah
dibersihkan diidentifikasi dan dilakukan
improvement untuk mempermudah
pembersihannya. Inti dari aktivitas ini
Adalah agar mesin lebih mudah
dibersihkan, serta sumber-sumber
pengotor nya dapat dihilangkan atau
minimal berkurang.

 Langkah 3 : Standar Pembersihan dan Pelumasan (Temporary
Standar)
Pada langkah ini akan dibuatkan standar
pembersihan & pelumasan mesin yang
bersifat sementara, dengan tujuan
membiasakan operator untuk mengecek
serta merawat mesin. Biasanya standar yang
dibuat tidak terlalu susah, dan bersifat ringan.

 Langkah 4 : Inspeksi Menyeluruh (pemeriksaan Umum)
Pada langkah ini operator diarahkan untuk
lebih terampil dalam menginspeksi kondisi
mesin, dengan cara mendidik operator agar
memahami struktur, fungsi, dan metode
inspeksi dari peralatan.
Selain itu operator akan menguasai prosedur
perawatan yang mudah.

 Langkah 5 : Standar Perawatan Mandiri (Pemeriksaan Mandiri)
Pada langkah ini kegiatan utamanya adalah menetapkan standar dan
jadwal perawatan mandiri untuk
menyelesaikan kegiatan-kegiatan yang
berpusat pada peralatan. Kemudian
operator melakukan perawatan rutin dengan
tepat sesuai standar, serta fokus untuk
meraih zero breakdown.

 Langkah 6 : Management dan Organisasi Tempat Kerja
(Proses Qulity Assurance)
Aktivitas yang dilakukan pada langkah ini
adalah mencegah hasil produk yang rusak
ke proses selanjutnya, mencegah
menghasilkan/ memproduksi produk yang
rusak/ defect, mencapai process quality
assurance dan berlanjut ke zero defects.

 Langkah 7 : Perawatan Mandiri Penuh
Aktivitas yang dilakukan pada langkah ini
adalah mempertahankan, meningkatkan
dan mengalihkan (pada karyawan/ pejabat
baru) tingkat TPM yang telah dicapai.

�ݺ�ߣ

Total Productive Maintenance

Convert to study guideBETA

More Related Content

Total Productive Maintenance