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1장 생산공급관리
1. 생산공급 프로세스
1) 계획 : 기존의 공급사슬을 전략적으로 운영하기 위해 필요한 프로세스로 구성
2) 조달 : 기업의 제품을 창출하기 위해 필요한 상품이나 서비스를 전달할 공급자에 관한 일
3) 제조 : 주요 제품이 생산되거나 서비스가 공급되는 프로세스
4) 배달 : 물류 프로세스
5) 회수 : 낡고, 불량이고, 불필요한 제품을 고객으로부터 회수해 오는 프로세스
2. 서비스와 제품의 차이
1) 서비스는 측정될 수 없는 무형의 프로세스, 제품은 물리적 차원이 있는 프로세스의 유형적 산출물
2) 서비스는 어느 정도 고객과의 상호작용이 있어야 완성, 제품은 대개 고객과는 분리된 설비에서 생산되고 기업의 효
율성을 제고하기 위한 생산일정에 따라 생산
3) 서비스는 근본적으로 이질적이며 고객이나 서비스 제공자의 태도 함수에 따라 변화, 제품은 규격에 맞춰서 투입, 생
산
4) 서비스는 시간이 지나면 사라져 버리는 시간의존적 프로세스이므로 저장 불가
5) 서비스의 규격은 서비스 패키지의 특성에 의해 정의, 평가된다.
① 지원설비 : 입지, 장식, 배치, 건축상 기준 적합성, 지원 장비
② 제공물품 : 다양성, 일관성, 서비스에 수반되는 물리적 물품의 수량(예, 식당에서 제공되는 음식)
③ 정보 : 고객에게 제공되는 정보
④ 명시적 서비스 : 서비스 직원의 교육, 서비스 성과의 일관성, 서비스의 가용성과 접근성
⑤ 묵시적 서비스 : 서비스 제공자의 태도, 분위기, 대기시간
3. 효율성과 효과성
1) 효율성 : 가능한 한 최저의 원가로 무엇인가를 만들어 내는 것
2) 효과성 : 기업에 최대의 가치를 창출해 내는 적합한 일을 하는 것
3) 가치 : 품질을 가격으로 나눈 것 / 같은 가격에 더 좋은 품질, 좋은 품질을 낮은 가격으로
4. 생산관리의 최신 이슈
1) 상호 배타적인 지원 관계를 유지하지만 별도의 조직 간의 관계 조정
2) 글로벌 공급자와 생산 및 유통 네트워크 최적화
3) 고객 접촉 포인트 관리
4) 생산이 중요한 경쟁무기라는 고위 경영진의 인식
5) 지속가능성과 세 가지 자본
2장 전략과 지속가능성
1. 삼중최저선 : 기업을 사회적, 경제적, 환경적 기준으로 평가하는 것을 중시
1) 사회적 : 노동력, 지역공동체 또는 기업이 사업을 영유하고 있는 지역에 대한 공정하고 유익한 사업관행들과 연관
2) 경제적 : 경쟁우위적 투자수익을 보장할 의무
3) 환경적 : 환경에 대한 기업의 영향
2. 운영 및 공급전략 : 기업의 장기적 경쟁전략이 잘 수행되도록 기업의 자원을 이용하기 위한 광범위한 정책과 계획을 수
립하는 것
3. 전략 수립의 프로세스
1) 전략의 수립과 개정(연간) : 비전, 미션, 목표의 정의, 전략 분석 실행, 전략적 주도권 정의
2) 전략의 전개(분기) : 주도권의 정의와 개정, 예산의 설정과 개정, 척도와 목표의 정의와 개정
3) 생산 및 공급 계획(월간) : 판매와 생산 계획 수립, 자원 공급 계획 수립, 예산 평가
4. 경쟁차원 : 기업이 경쟁우위를 갖게 하는 것
1) 원가 또는 가격 : 제품을 싸게 만들기, 서비스를 싸게 제공하기
2) 품질 : 좋은 제품 만들기, 좋은 서비스 제공하기
3) 배달 속도 : 제품을 빠르게 만들기, 서비스를 빠르게 전달하기
4) 배달 신뢰성 : 약속대로 배달하기
5) 수요 변화에 대응하기 : 수량 바꾸기
6) 유연성과 신제품 도입 속도 : 변화하기
7) 기타 제품 특이 속성 : 지원하기(기술지원, 점심시간 미팅, 공급업자 판매 후 지원, 환경적 영향, 기타 지원)
5. 상쇄관계 : 운영 및 공급 전략의 핵심 개념 / 생산의 모든 차원에서 동시에 탁월하게 하기는 불가능 
! 성과의 어떤 지표가 기업의 성공에 가장 중요한 요인인가 파악, 특정 분야에 기업의 자원을 집중
6. 양다리 걸치기(Straddling) : 기존의 포지션을 유지하면서 성공적인 포지션의 이점도 동시에 누리기 위한 방법 
! 기업 고유의 경쟁 우위 상실의 위험
7. 우위요건(Order Winner) : 어떤 기업의 제품이나 서비스를 다른 기업의 것과 차별화하는 기준
8. 최소요건(Order Qualifier) : 구매의 가능한 대안으로 고려되기 위해서 기업의 제품이 가지고 있어야 할 적격 여
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부 기준
9. 생산성(productivity) : 국가, 산업 또는 사업단위가 자원(또는 생산요소)을 얼마나 잘 활용하는가를 측정하는 일
반적인 척도
10. 생산성 측정 예제 
총측정요소, 다요소생산성 척도 또는 , 부분생산성 척도 또는
3장 전략적 능력관리
1. 능력가동률
-능력 : 달성된 산출률 / 최적 운영수준 : 프로세스 설계시의 능력 수준
2. 규모의 경제 : 공장의 규모가 커지고 생산량이 증가함에 따라 산출물의 단위당 평균비용은 감소한다. / 공장의 규모가
너무 커지면 반대로 규모의 비경제 문제 발생 
낮은 운영비용과 자산비용, 낮은 단위당 장비비용, 노동력의 전문화 
규모에 영향을 미치는 요인 : 내부 장비, 노동력, 자산 지출, 운송비용, 시장 근접성의 이점
3. 의사결정나무 : 문제에서의 단계와 각 단계의 조건과 결과에 대한 체계적 모형 
문제를 이해하는 것뿐만 아니라 답을 찾는 데도 유용
4. 제품과 비교할 때 서비스 능력의 차이
1) 시간 : 향후 사용을 위한 저장 불가, 시간은 공급품의 하나로 간주, 능력은 필요한 때에 서비스 창출 필수
2) 위치 : 얼굴을 맞대고 서비스 해야 하므로 서비스 능력은 고객 가까이에 위치해야만 한다.
3) 수요의 변동성 : 서비스가 제조보다 훨씬 크다.
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4장 생산 프로세스
1. 공급사슬에서의 재고의 위치
[용어]
1) 리드타임(lead time) : 고객주문에 대응하는 데 필요한 시간
2) 고객 주문 분리점(customer order decoupling point) : 공급사슬에서 프로세스나 구성원이 독립적으로 운
영되도록 재고를 위치시키는 장소
-고객 주문 분리점이 고객에게 가깝다?
a) 완제품에 가깝다.
b) 완제품 재고비용이 높다.
c) 고객주문에 대한 빠른 대응이 가능하다(고객 리드타임이 짧다).
[회사의 종류]
1) 보관생산회사(make-to-stock firms) : 완제품 재고를 고객에게 제공하는 회사
2) 주문조립회사(assemble-to-order firms) : 고객의 주문 사양을 맞추기 위해 미리 조립한 몇 개의 모듈들을
통합하는 회사
3) 주문생산회사(make-to-order firms) : 원자재, 부품 등으로부터 고객의 제품을 생산하는 회사
4) 주문공학회사(engineer-to-order firms) : 고객과 함께 작업하며 제품을 디자인 및 생산하는 회사
2. 재고 관련 지표
1) 재고의 총평균가치 : 원자재, 재공품 재고, 완제품 재고 가치(비용)의 합, 재무 명세서에 보고된다.
2) 재고회전율 : 판매된 제품의 비용을 평균재고가치로 나눈 것, 로 계산된다.
3) 공급일수 : 재고회전율의 역수, 회계학에서는 재고회전기간이라고 한다.
3. 리틀의 법칙
안정상태에서 재고, 산출률, 생산시스템에서의 흐름시간 사이의 장기적인 관계
재고산출률(*1)흐름시간(*2)
(1) 제품이 프로세스를 통해 지나 간 장기간의 평균비율
(2) 한 단위가 프로세스의 처음부터 끝까지 흐르는 데 소요되는 시간
4. 생산 프로세스의 구성 – 작업흐름의 일반적 형태
1) 프로젝트(project) : 제품이 고정된 위치에 있어 제조장비가 제품으로 이동한다.
2) 작업실(workcenter, job shop) : 비슷한 장비나 비슷한 기능의 기계를 한 군데로 모은 곳
3) 제조셀(manufacturing cell) : 비슷한 프로세스를 요구하는 제품이 생산되는 전용 지역
4) 조립라인(assembly line) : 작업 프로세스가 제품을 만드는 점진적 단계에 따라 배열되는 곳
5) 연속 프로세스(continuous process) : 흐름이 연속적인 조립라인
[제품-프로세스 매트릭스]
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5. 손익분기 분석
ㆍ 대안의 프로세스와 장비를 선택하는 일반적인 접근방법
ㆍ 생산과 판매 단위 수량에 따른 대안적 이익과 손실을 시각적으로 제시
ㆍ 또는 로 계산된다.
6. 조립라인 균형화 단계(p.97, 예제 4.3)
1) 과업 사이의 순차적 관계를 명시한다.
2) 워크스테이션 사이클 타임(라인의 최종시점에서 제품이 출하되는 시간 간격, C)을 결정한다.
C
3) C의 제약조건을 만족하기 위해 요구되는 이론적인 최소 워크스테이션 수(Nt)를 결정한다.
Nt
4) 할당규칙을 결정한다.
5) 과업을 할당한다.
6) 균형의 효율성을 평가한다.
효율성
7) 필요시 재균형화한다.
5장 서비스 프로세스
1. 포카요케(Poka-yokes) : 서비스의 결점이 되는 피할 수 없는 실수를 방지하는 절차 
경고방법, 실제적이거나 시각적 접촉 방법, 3T*
*해야 할 직무(Task to be done) 
고객에 따른 처리(Treatment accorded to the customer) 
서비스 설비의 실체적이거나 환경적인 특성(Tangible features of the service facility)
2. 대기행렬을 관리하는 유용한 제안들
1) 고객을 세분화하라.
2) 서비스 제공자가 친절하도록 훈련하라.
3) 고객에게 무슨 일이 발생할지를 미리 알려 주어라.
4) 기다릴 때 고객의 주의를 분산시키도록 시도하라.
5) 여유시간에 고객이 오도록 장려하라.
3. 대기행렬 모델
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6장 식스시그마 품질
1. 품질규격 개발
1) 적합품질 : 생산하는 제품이나 서비스의 품질이 설계규격에 어느 정도로 부합하는지의 정도
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2) 원천에서의 품질 : 작업자가 원천에서 설계규격대로 제조되도록 품질관리를 직접 하는 것
2. 품질비용 : 제품이 완벽하지 않아 발생하는 모든 비용 / 기대되는 최고 성능에 부합하였을 경우의 비용과 현재 비용
사이의 차이
1) 평가비용 : 제품이나 프로세스가 수용가능한지 확인하기 위해 수행하는 검사, 실험, 기타 작업에 대한 비용
2) 예방비용 : 결점을 예방하기 위한 모든 비용의 합
3) 내부 실패비용 : 시스템 내에서 발생한 결함으로 인한 비용(스크랩, 재작업, 수리 등)
4) 외부 실패비용 : 시스템 밖으로 나가서 발생한 결함으로 인한 비용(무상 교환, 고객이나 영업권의 손실, 불만 처
리, 제품 수리 등)
3. 식스시그마 방법론 – DMAIC
-품질의 목표를 백만에 4건 이하의 결함만 허용하는 통계적인 용어
-높은 수준의 품질 수준 도달을 위한 전사적 품질개선 철학, 프로그램
-측정기준 : 백만 기회당 결함(DPMO)
(1) 단위 : 생산되거나 서비스되는 제품 및 서비스의 측정 단위
(2) 결함 수 : 고객의 요구에 부합하지 않는 결함의 수를 단위 기준으로 표현한 것
(3) 기회 : 결함이 생길 수 있는 기회
1) 정의(Define, D)
ㆍ 고객과 고객의 우선순위 파악
ㆍ 고객 니즈와 피드백은 물론 사업목표와 일치하는 식스시그마로 해결하기에 적합한 프로젝트 파악
ㆍ 고객들이 판단하기에 품질에 가장 큰 영향을 미치는 품질핵심요인 특성의 파악
2) 측정(Measure, M)
ㆍ 프로세스의 측정방법과 프로세스의 성과 파악방법의 결정
ㆍ 품질핵심요인에 영향을 미치는 핵심 내부 프로세스를 파악하고 그 프로세스에서 현재 발생하는 결함 측정
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3) 분석(Analysis, A)
ㆍ 결함의 발생가능성이 가장 높은 원인의 규명
ㆍ 프로세스의 변동을 일으킬 가능성이 가장 높은 핵심 변수를 파악하여 결함 발생 이유의 규명
4) 개선(Improve, I)
ㆍ 결함의 원인을 찾아 제거하기 위한 수단의 파악
ㆍ 핵심 변수의 확인 및 품질핵심요인에 미치는 영향의 계량화
ㆍ 핵심 변수의 최대 허용범위 및 변수의 변동을 측정하기 위한 시스템의 규명
ㆍ 허용범위 내에서 프로세스가 유지되게 수정, 보완
5) 통제(Control, C)
ㆍ 개선결과 유지방법 결정
ㆍ 핵심 변수를 수정, 보완한 프로세스에서 최대 허용범위 내에 머물게 하기 위한 도구의 설정
7장 프로젝트 관리
1. 프로젝트의 구성
1) 순수 프로젝트
2) 부서(기능별) 프로젝트
3) 매트릭스 프로젝트
2. 주경로 분석법(Critical Path Method; CPM)
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– 프로젝트 내 각 활동에 관한 일정계획 정보를 결정 하기위 함
– 주경로(Critical Path): 시간으로 표시할 때 가장 완성시간이 긴 체인을 구성하는 활동들을 연결시킨 것
– 주경로의 활동이 지연될 경우 전체 프로젝트가 지연됨
– CPM을 통하여 활동의 시작과 끝을 계산하며 이를 통하여 주경로에 속하는 활동을 파악
순서
1. 이 프로젝트에서 수행되어야 할 각각의 활동을 규명하여, 각 활동을 완수하는데 걸릴
시간을 예측한다.
2. 각 활동을 완수하는데 걸리는 시간을 정하고 선후관계를 반영하는 네트워크를 구성한다.
3. 주경로를 결정한다.
4. ES/EF, LS/LF 일정을 결정한다.
프로젝트에서 수행되어야 할 각각의 활동을 규명하여, 각 활동을 완수하는데 걸릴 시간을
예측한다
A : 회사의 선정
B : 그 회사 연차보고서 획득 후 비율분석 실시
C : 주가 자료 수집 후 도표 작성
D : 개인적으로 자료 검토 및 그 회사 주식 구입에 대한 팀 의사결정 수행
주 경로 결정
ES/EF, LS/LF 일정을 결정한다.
– 빠른 시작 시간(Early Start Time; ES)
– 빠른 완료 시간(Early Finish Time; EF)
– 늦은 시작 시간(Late Start Time; LS)
– 늦은 완료 시간(Late Finish Time; LF)
– 여유시간(Slack Time): 활동이 지연되게 하는 시간, 특정 활동의 LS와 ES의 차이
2. 시간-비용 모형(Time-Cost Models)
• 최소비용 일정계획(minimum-cost scheduling)
– 활동 완수 시간과 프로젝트의 비용간의 관계
– 활동 시간 단축과 비용간에는 상쇄관계(Trade-Off)가 있음
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• 순서
1. CPM 타입의 네트워크 도표 준비하기
2. 각각의 활동을 수행하는데 소요되는 단위시간당 비용
결정하기
3. 주경로 계산하기
4. 최저비용으로 주경로 단축하기
5. 프로젝트의 직접비, 간접비, 총비용 곡선을 각각 표시하고
최소비용 스케줄 찾아내기
1. CPM 타입의 네트워크 도표 준비하기
– 정상비용(Normal Cost; NC) : 최소 활동 예상 비용
– 정상시간(Normal Time; NT) : 각각의 정상비용에 관련된 시간
– 긴급시간(Crash Time; CT) : 최단 가능 활동 시간
– 긴급비용(Crash Cost; CC) : 각각의 정상비용에 관련된 시간
2. 각각의 활동을 수행하는데 소요되는 단위시간당 비용 결정하기
기울기 = CC - NC
NT - CT
3. 주경로 계산하기
4. 최저비용으로 주경로 단축하기
8장 글로벌 소싱과 조달
1. 채찍효과 : 최종 소비자로부터 제조업체로 거슬러 올라갈수록 변동의 폭이 증폭되는 현상 
공급사슬 구성원 간의 동기화 부족이 원인
2. 아웃소싱의 이유와 이점
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3. 소유권총비용 : 아이템 비용에 대한 예측치로서 구매와 사용 그리고 폐기에 이르기까지 모든 비용을 포괄 
내부비용 또는 보다 넓게는 공급사슬 전반에 걸친 비용으로 확대 적용 가능
1) 취득 비용 : 구매 계획 비용, 품질 비용, 세금, 구매 가격, 재무 비용
2) + 소유 비용 : 에너지 비용, 유지 및 보수 비용, 금융 비용, 공급사슬 비용
3) + 소유 후 비용 : 폐기 비용, 환경 비용, 보증 비용, 제품 책임 비용, 고객 불만족 비용
9장 입지, 물류, 배송
1. 물류관련 의사결정
1) 수송방법: 트럭, 선박, 항공, 철도, 파이프라인, 택배
2) 창고
(1) 혼합적재화물
(2) 크로스 도킹(Cross Docking): 화물 적재를 큰 단위로 하기보다는 큰 단위의 선적 화물을 지역 내 배송을 위하
여 작은 선적단위로 분류하는 혼합 적재 창고에서 사용하는 방법
(3) 허브 앤 스포크(Hub-and-Spoke System): 혼재화물과 크로스도킹의 개념을 결합한 시스템
2. 입지선정 고려사항
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고객접근성, 사업환경, 총비용, 기반시설, 노동력의 질, 공급자, 다른 시설들, 자유무역지대, 정치적 위험, 정부 장벽,
무역블록, 환경규제, 지역 공동체, 경쟁 측면의 이점
3. 공장입지 선정방법
1) 요소비율 시스템: 각 요소에 대해서 비율을 부과하여 지정된 범위로부터 부여된 점수가치를 선정하고, 그 점수가치의
합을 매겨서 가장 좋은 점수를 가진 지역을 선정(단순점수비율로 산정)
2) 선형계획: n개의 화물을 m개의 목적지로 수송하는 비용을 최소화하거나 n개의 화물을 m개의 목적지로 수송하는 이윤
을 극대화 할 수 있는 최적해를 찾는 데 이용됨
3) 센트로이드 방법: 시설 간에 거리가 있고 선적되는 제품이 있는 기존 시설에서 한 곳의 시설을 입지시키기 위하여 사
용하는 기법으로 거리와 물량 조건을 동시에 충족시킬 수 있는 좌표를 계산함
10장 린과 지속 가능한 공급사슬
11장 수요관리 및 수요예측
* 인과형 예측 :
어떠한 독립변수는 예측 목적에 맞게 선행지표 역할을 한다. 예를 들면, 상당기간 비가 내린다면 비웃거나 우산 등의 수
요에 영향을 미칠 것이다. 이와 같이 하나의 사건이 다른 것에 영향을 미치는 경우를 인과형 관계causal
relationship라고 한다. 만약 원인요소를 미리 알 수 있다면 예측의 근거로 사용될 수 있다. 이러한 인과형 예측에서
중요한 첫 단계는 원인 역할을 하는 변수를 찾는 것이다. 선행지표라도 종종 인과관계가 아닐 수 있다. 즉, 인과형 관계
가 없는데도 동시에 우연하게 일어나는 상황에 의하여 잘못 판단할 수도 있다. 예를 들면 스웨덴의 알코올 판매 증가가
교사들의 급여 증가에 비례한다는 연구결과가 보고된 적이 있다. 아마도 이런 결과는 잘못된 관계였을 것이다.
* 수요예측을 위한 정성적 기법 :
정성적 예측기법은 일반적으로 전문가의 식견에 많이 의존하고 주관적인 판단을 요구하지만, 그들이 실제 예측과정에 참여
하는 과정은 잘 정의되어 있다. 예를 들면, 새로운 패션상품 수요를 예측하는 경우, 신제품의 선호도를 파악하기 위하여
고객은 물론 제품 구색과 매출에 관하여 잘 알고 있는 매장 관리자들을 함께 참여시킨다. 이들이 함께 예측에 필요한 과
정을 순차적으로 진행하면서 제품을 평가하고 다양한 견해를 수렴하여 예측치를 도출한다. 그러므로 정성적인 예측치가 주
먹구구식으로 도출된 주관적인 예상치가 아니라 구조적으로 잘 구성된 논리적 의사결정과정을 거쳐 도출된다는 점이다. 정
성적인 기법은 신제품을 출시하거나, 새로 진입하려는 지역의 판매경험이 적은 경우에 더 유용하다. 비슷한 제품에 대한
지식, 지역 소비자의 습관, 제품의 광고방법 등이 정확한 수요예측에 도움이 된다. 어떠한 경우에는 해당산업의 거시적
정보와 경쟁사의 경험 등도 예측에 도움이 된다. 정성적 예측에 많이 사용되는 기법은 다음과 같다.
1. 시장조사 : 외부의 전문 시장조사 기관에게 예측을 의뢰하는 경우이다. 마케팅 수업 시간에 시장조사에 참여했을 수도
있으며 누구나 한번쯤은 제품선호도, 월수입, 취미 등을 조사하는 전화를 통해 시장조사를 접한 경험이 있을 것이다. 시
장조사방식은 신제품 개발에 대한 아이디어, 제품의 품평, 경쟁 제품과의 비교 등에 이용되며, 주로 인터뷰와 조사를 통
하여 이루어진다.
2. 패널동의법 : 패널동의법은 한 사람의 의견보다 여러 사람의 의견이 더 나은 예측값을 가져온다는 가정에 기반을 두고
있다. 다양한 지위의 사람들로 구성된 패널이 다양하지 못한 집단보다 더욱 신뢰할 수 있는 예측을 가능하게 한다. 패널
동의법은 다양한 계층의 다양한 사람들이 서로 의견을 자유로이 나누면서 예측값을 구하는 방법이다. 이때 패널의 직급이
상하 관계로 구성된 경우에는 하위 직급 사람은 상위 직급 사람의 의견에 대하여 반론을 제시하지 못하는 일이 발생할 수
도 있다. 이런 문제점을 해결하기 위해 델파이기법을 활용하기도 한다. 신제품 개발, 새로운 시장으로 진입 등과 같은 전
략적인 판단이 필요한 예측값을 구할 때 경영층의 임원진들로 구성된 임원판단을 통하여 예측값을 구한다. 임원판단이란 단
어 자체로 고위 관리자들이 포함된다는 것을 알 수 있다.
3. 유추법 : 신제품 수요예측을 할 경우 좋은 방법은 기존제품이나 비슷한 제품을 활용하는 것이다. 유사품을 분류하는
방법은 다양한데 보완제품, 대체제품, 경쟁제품 등이 포함된다. 카탈로그, 인터넷, 우편주문 등으로 구입한 제품과 비슷
한 제품의 광고를 우편으로 받아본 경험이 있을 것이다. 가령 우편을 통하여 DVD를 구입한 제품과 비슷한 제품의 광고를
우편으로 받아본 경험이 있을 것이다. 가령 우편을 통하여 DVD를 구입한 경험이 있다면, 새로운 DVD나 DVD 플레이어
수요로부터 영향을 받는 인과관계가 존재할 것이다. 유추법이란 VCR 플레이어에 대한 과거 수요를 분석하여 DVD 플레이
어의 수요를 예측하는 것과 같다. 이 제품들은 전자제품이라는 같은 테두리 안에 존재하면서 비슷한 정도로 고객들에게 구
매될 것이라고 예측할 수 있다. 더 간단한 예가 커피포트와 토스터기일 것이다. 토스터기를 생산하고 있는 회사가 커피포
트를 생산하기를 원하는 경우, 토스터기의 과거 자료를 유사 성장 모형으로 활용할 수 있을 것이다.
4. 델파이기법 : 패널동의법에서는 하위직의 의견보다 상위직의 의견이 비중 있게 다루어질 수도 있다. 하위직 사람들은
위협적인 분위기를 느끼고 자신의 의견을 제시하지 못하는 경우도 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 델파이기법에서
는 참여하는 사람들의 신분을 비밀로 하여 익명성을 보장한다. 모든 참여자는 같은 비중을 갖게 된다. 의견조정자가 설문
지를 작성하여 배포하고, 작성된 답변은 다시 종합·정리되어 개선된 질문으로 재배포된다. 이러한 델파이기법은 1950년대
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랜드사에서 개발했으며 단계는 다음과 같다.
1) 다양한 전문가들로 참여자를 구성한다. 서로 다른 영역의 다양한 전문가를 포함시킬 필요가 있다.
2) 설문지를 통하여 예측값을 얻는다.
3) 결과들을 요약하여 개선된 질문으로 재배포한다.
4) 다시 요약하여 새로운 질문과 함께 배포한다.
5) 만약 필요하다면 4번을 반복한다. 참석자 전원에게 마지막 결과를 배포한다.
델파이기법은 보통 배포와 회수를 3회 정도 반복하면 만족된 결과를 얻는다. 반복횟수는 참여자의 수, 예측에 필요한 작
업량, 결과 도출의 시급성에 의하여 결정된다.
* 시계열 분석 :
과거 수요와 관계있는 자료를 사용하여 미래 수요를 예측하는 기법이다.
12장 판매 및 생산 계획
1. 총괄생산계획의 기본변수와 기본전략, 비용
1) 기본변수: 인력수준, 작업시간, 재고수준, 미납주문
2) 기본전략
- 주문량에 맞추어 가는 전략
① 수요추종전략: 고용 수준의 변화(충원, 해고)를 통해 주문량 변화에 따른 생산율을 맞추어 가는 전략
② 고용수준 유지, 작업시간 조정: 고용수준은 유지하면서 작업시간 조정 (근무일정 조정, 초과근무)을 통해 생산량을
맞추어 가는 전략
- 주문량에 맞추지 않는 전략
③ 생산수준평활전략: 주문량에 관계없이 일정한 생산율로 생산하여 고용수준을 안정적으로 유지하는 전략
- 하청: 생산량의 일부분을 충당
위 세가지 전략 중 한 가지만 단독으로 사용 시 순수전략, 두 가지 이상을 혼합하여 사용 시 혼합전략이라고 한다.
3) 네 가지 비용
- 기본생산비용: 제품을 생산하는데 소요되는 고정비 및 변동비
- 생산율 변경비용: 생산율 변화에 따른 인력 충원, 해고, 교육 훈련 등에 사용되는 비용
- 재고유지비용: 원자재 및 완제품에 묶여 잇는 자본비용, 보관, 보험, 세금, 손괴 및 진부화에 따른 비용
- 재고부족비용: 납품 지연으로 인한 생산촉진비용, 부정적인 이미지, 판매기회 상실에 따른 비용
2. 평준화 전략의 정의와 장점
- 정의: 각 단위기간별로 인력 수준을 일정하게 유지하고 재고수준을 가능한 낮게 유지하면서 생산량을 맞추어가는 일종
의 혼합전략
- 장점: 1) 전체 시스템의 재고 수준을 최저로 계획할 수 있다
2) 재공품의 재고 수준이 낮기 때문에 제품 혁신이나 개선이 쉽다
3) 생산시스템 전체 흐름이 매우 원활하다
4) 외부로부터 조달되는 원자재를 필요한 시점에 조달 가능하고, 생산 현장에 직접 배달될 수 있다
3. 수율관리의 정의와 조건
- 정의: 매출 혹은 수익을 극대화 시키기 위하여 적절한 공급능력을 적절한 시점에 적절한 가격으로 적절한 고객에게 할
당하는 과정
- 조건: 1) 고객기준으로 수요를 분리할 수 있을 때
2) 고정비가 높고 변동비가 낮을 때
3) 잉여 공급능력이 시간이 지나면 소용이 없을 때
4) 예약 등으로 사전 판매가 가능할 때
5) 수요 변동이 매우 심할 때
13장 재고관리
1. 재고의 정의
조직에서 사용하는 물품이나 자원의 보관물량이다. 재고관리시스템이란 재고 수준을 관찰하여 어느 정도로 유지할 것인지,
언제 보충해야하는지, 주문량을 얼마로 할 것인지를 결정하는 일련의 정책과 통제 절차를 의미한다.
2. 재고의 목적
① 작업의 독립성을 어느정도 유지하기 위해서
② 제품수요의 변동에 맞추기 위해서
③ 작업일정에 유연성을 가지기 위해서
④ 원자재 조달측면의 안전성을 확보하기 위하여
/12 13

⑤ 경제적 구매량의 이점을 살리기 위하여
3. 재고비용
재고량과 관련된 의사결정을 하기 위해서 고려해야 할 비용
① 재고유지 비용 - 보관 설비, 취급비용, 보험 등
② 생산준비비용 - 원자재 구입비용, 기계 설치비용 등
③ 주문비용 - 원자재 구매, 생산에 따른 각종 관리 및 사무처리 비용 등
④ 품절에 따른 비용 - 주문취소에 따른 비용, 고객상실 등
주문량 혹은 생산량을 결정한다는 것은 이러한 비용을 모두 고려한 최소한의 비용을 찾는 과정이라 할 수 있다.
4. 고정주문량모형(EOQ)와 고정기간모형(EPQ)의 개념과 차이점
연속기간 재고관리시스템은 해당 품목이 품절되지 않도록 보장하기 위해서 만들어진 재고관리 모형이다.
① EOQ - 주문량이 고정되어 있으며 실제 주문은 재고가 특정 수준까지 줄어들면 주문을 발 주하는 재고 관리 모형
② EPQ - 정해진 주기의 끝에서만 발주를 하는 재고관리 모형으로 주문과 주문사이의 기간은 고정되어 있지만 주문량은
변화함.
둘의 근본적인 차이점은 EOQ가 상황을 계기로(예:재고부족), EPQ는 시기를 계기로(예:판매관리자에 의한 주기적인 주
문)주문하게 된다는 점이다. (추가적인 차이점은 도표 13.3 참조)
5. 고정주문량모형(EOQ)의 계산 과정
총연간비용 = 연간구매비용 + 연간 주문비용 + 연간 재고유지비용
총 비용을 Q에 대해 미분하여 0으로 놓고 풀면
경제적 주문량
P 429. (예제 13.2)
P 433. (예제 13.4)
P 446. (문제 2)
/13 13
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DS
Q 2
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