More Related Content
Similar to dcs-3.ppt (20)
Recently uploaded (6)
dcs-3.ppt
- 1. Manufacturing and Process Control (DCS-3)
- 2. Outline Komputer untuk industri Pengenalan DCS dan PLC Arsitektur DCS PLC Diagram Ladder Perancangan program PLC dasar Timer, counter, fungsi-fungsi penting PLC Perancangan program PLC lanjut Sistem pneumatic: simbol-simbol dan diagram Tugas-tugas
- 3. Motivasi: Sejarah Kontrol Proses Berkomputer - Aplikasi awal komputer dalam bidang kontrol proses : Sistem kontrol suvervisi dan monitoring pada stasiun pembangkit sistem tenaga sekitar tahun 1958 - Evolusi selanjutnya adalah aplikasi komputer pada loop kontrolnya itu sendiri (dikenal dengan nama DDC- Direct Digital Control) yang pertama kali diinstall di perusahaan petrokimia, inggris sekitar tahun 1962 - Pada sistem DDC tersebut, ada 224 variabel proses yang diukur dan 129 valve yang dikontrol secara langsung oleh komputer
- 4. Motivasi: Sejarah Kontrol proses Berkomputer (cont.) Sekitar tahun 1975, untuk pertama kalinya Honeywell meluncurkan produk kontrol proses komersil yang diistilahkan sebagai DCS Distributed Control System (produk TDS 2000) DCS ini pada dasarnya merupakan pengembangan sistem kontrol DDC Perbedaan utama DCS dengan DDC terutama terletak dalam arsitektur sistem kontrol, dalam hal ini DCS: Sistem kontrol yang mempunyai kesatuan kontrol yang terdistribusi dalam keseluruhan Proses Industri. Pengertian terdistribusi dalam DCS meliputi: Terdistribusi secara (1) geografis (2) Resiko kegagalan operasi (3) fungsional
- 5. Motivasi: DCS vs PLC Stereotif tentang PLC dan DCS
- 6. Motivasi: Contoh Aplikasi PLC sederhana RM RM LSA LSB L2 L1 PB Stop PB Start RM: Relay motor pompa Keterangan Tandon Sumur Pompa air PB Start (Manual) : NO PB Stop Manual : NC LSA (Limit switch atas) : NC LSB (Limit switch bawah) : NO
- 7. Motivasi: Contoh Aplikasi DCS sederhana TT TC Steam Control Valve Heat Exchanger Fluida In TC: Temperature Controller (DCS) Temperature Transmiter (Sensor) Fluida Out PV CO MV SP Penggerak (Actuator) Proses Kontroler (PID) Sensor (Transmiter) MV PV CO e (error) SP (SetPoint) + - Input dari Operator Auto Manual Kontroler PID komersil (DCS) Ex
- 8. Motivasi: DCS vs PLC (cont.) Arsitektur Sistem DCS saat ini:
- 9. Motivasi: DCS vs PLC (cont.) Arsitektur Sistem PLC saat ini:
- 10. Kesamaan Sistem DCS dan PLC berdasarkan Teknologi Masing-masing memiliki komponen: -Perangkat field device: control valve, sensor,dll -Kontroler berbasis microprosessor -Kontrol Supervisi -Jaringan -Modul Input-output -Integrasi bisnis: Sistem database
- 11. Penentuan (Strategi) Sistem Kontrol yang akan dipilih : DCS atau PLC? Apa yang diproduksi oleh perusahaan Bagaimana dengan nilai produk tersebut dan harga yang harus dibayar jika terjadi downtime Bagaimana kita meninjau jantung dari sistem Apa yang diperlukan oleh operator agar proses berjalan lancar Bagaimana performansi yang diharapkan
- 12. Apa yang diproduksi oleh perusahaan? Dan Bagaimana? PLC DCS Tipikal produk: Barang (automasi manufacture dan perakitan) Tipikal produk: Bahan (melibatkan kombinasi dan transformasi bahan mentah) Proses produksi termonitor secara visual oleh operator Proses produksi seringkali tidak terlihat oleh operator Membutuhkan kontrol logika Membutuhkan sistem kontrol regulator Kontrol Batch sederhana: menghasilkan satu jenis produk, prosedur tetap,resep konstan -tidak pernah berubah Kontrol Batch kompleks menghasilkan berbagai jenis produk, prosedur dapat berubah,resep variabel
- 13. Aplikasi PLC: automasi, produk termonitor, kontrol logika
- 14. Heat exchanger CO = CO + co Fluida in Fluida out Power amplifier Pengaduk Hin= Hin+ hin in = in +in = + Pompa = +縁 TC PV CO SP d Aplikasi DCS: produk tidak termonitor, kontrol regulator
- 15. Aplikasi PLC dan DCS: Batch control
- 16. Nilai produk dan harga yang harus dibayar jika terjadi downtime PLC DCS Nilai individual produk relative murah Nilai material yang akan diolah dan hasil produk relative mahal Downtime hanya menyebabkan kehilangan produksi Downtime tidak hanya menyebabkan kehilangan produksi tetapi dapat menyebabkan keadaan yang berbahaya Downtime tidak menyebabkan kerusakan peralatan proses Downtime umumnya menyebabkan kerusakan peralatan proses dan produk Jika terjadi kerusakan, waktu pemulihan relative cepat Jika terjadi kerusakan, waktu pemulihan relative lambat
- 17. Jantung sistem bagi operator PLC DCS Kontroler HMI (Human machine Interface)
- 18. Apa yang diperlukan oleh operator agar proses berjalan lancar PLC DCS Tugas utama operator adalah mengatasi proses abnormal Interaksi operator dan proses sangat ketat: operator harus dapat membuat keputusan dan secara terus menurus berinteraksi dengan proses (terkait dengan target) Informasi status (ON/Off, Run/Stop) sangat kritis bagi operator Trend sinyal analog pada HMI memberikan informasi kritis bagi operator: Apa yang sedang terjadi pada proses? Alarm proses produksi abnormal adalah informasi kunci bagi operator Managemen alarm adalah kunci keamanan operasi proses
- 20. Bagaimana performansi yang diharapkan PLC DCS Eksekusi program kontrol relative cepat (10 ms) Eksekusi program loop kontrol relative lambat (100- 500 ms) Sistem redudansi tidak selalu diperlukan Sistem redudansi sangat penting Untuk merubah konfigurasi sistem dapat dilakukan secara offline Untuk merubah konfigurasi sistem harus dilakukan secara online Sistem kontrol Analog: PID sederhana Sistem kontrol Analog: sederhana sampai kompleks
- 21. Kontrol analog (regulator) pada PLC Single loop, simple PID: PID + - SP PV e = SP - PV CO (a) Proses direct Sensor/transmiter PV PID + - SP PV e = PV - SP CO (b) Proses riverse Sensor/transmiter PV P K s KI s KD SP PV e CO - + + + + PID Tipe A
- 22. Kontrol analog (regulator) pada DCS Advance PID P K s T K I P s T K D P SP PV e CO - + + - + PV p K s T K i p s T K d p SP PV e CO - + + - - PV PV P K s T K I P SP PV e - + + + CO 1 1 s N TD + s T K D P P K dt t e K T P I ) ( . 1 dt d K T P D. SP PV CO - + + + 1 1 s N TD + + - + - PID tipe B: PID tipe C: PIDF : PID standar ISA :
- 23. Kontrol analog (regulator) pada DCS Multiloop PID : cascade TT FT PT Fluida In Fluida Out FC TC Steam (uap) PV1 CO1 Flow SP PV2 MV CO2 Loop primer Loop sekunder PID 2 - + PV (sekunder) CO Auto Manual Cascade (Remote SP) (Local SP) PID 1 - + PV (primer) CO Auto Manual Loop Primer Loop Sekunder
- 24. Kontrol analog (regulator) pada DCS Multiloop PID : Feedfoward-feedback control, ratio, etc TT Fluida In Fluida Out FF TC Steam (uap) PV1 Flow SP MV CO TT + + H(s) Hd(s) pv d co + + Fungsi alih proses Hff(s) H(s) Fungsi alih gangguan sp e + +
- 25. Perbedaan-perbedaan lainnya: PLC DCS Perancangan sistem kontrol bersifat Bottom Up Perancangan sistem kontrol bersifat Top -down Program aplikasi: diagram ladder Program apliksi: blok fungsional Rutin-rutin customisasi biasanya telah tersedia Rutin-rutin umumnya bersifat kompleks Training staff operator: less Training staff/ operator :more (front up training) Protokol komunikasi: Open Protokol komunikasi: closed (propietary) Pemeliharaan, jika terjadi kerusakan: Operator Pemeliharaan, jika terjadi kerusakan: vendor
- 26. Isu-isu penting lain terkait DCS vs PLC Marketing: Vendor PLC: PLC with DCS capability Vendor DCS: DCS Controllers at PLC Prices Teknis: PLC: do it your selves DCS: One-Stop Shop
- 27. Perbandingan Cost instalasi DCS vs PLC berdasarkan ukuran plant
- 28. Migrasi Produk vendor DCS dan PLC
- 29. Sistem kontrol Hibrid Sistem kontrol yang menawarkan kemampuan gabungan antara fungsi kontrol diskret (wilayah PLC) dan continue (wilayah DCS) Contoh produk: DeltaV (Fisher-Rosemount) PlantScape (Honeywell) Micro I/A series controller (Foxboro) Siemens Simatic PCS7 Rockwell ProcessLogix Centum CS 100 (Yokogawa) Area aplikasi: Umumnya ditemukan pada industri- industri farmasi, makanan, chemical, dll
- 31. Terima Kasih