�ݺ�ߣ

การทำสมดุลสายการผลิต กรณีของ Product Layout ถ้ากระบวนการผลิตนั้นเป็นการประกอบผลิตภัณฑ์จากชิ้นส่วนย่อยๆออกมาเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ต้องการ มักจะเรียกว่าสายการประกอบ (Assembly Line) ลักษณะของการจัดสายการประกอบจะทำการแบ่งงานออกเป็นงานย่อย (Element tasks) แต่เนื่องจากเวลาของแต่ละงานย่อยนั้นมีค่าไม่เท่ากัน ถ้าทำการจัดทรัพยากร 1 ชุดต่อ 1 งานย่อย อาจจะทำให้ สายการผลิตนั้นเกิดเวลาว่าง (Idle Time) โดยไม่ จำเป็นได้ ดังนั้นจึงมีเทคนิคในการ สมดุลสายการผลิต (Line Balancing) เกิดขึ้น

การสมดุลสายการผลิตเป็นกระบวนการในการจัด กลุ่มงานย่อยให้เป็นสถานีทำงาน (Work Station) โด เป้าหมายคือ พยายามทำให้เวลาสถานีทำงานนั้นเท่ากันหรือใกล้เคียงกันมากที่สุด คำนึงถึงข้อจำกัดในด้านของลำดับก่อนหลังของงานย่อย (Precedence) ความแตกต่างของอุปกรณ์ หรือเครื่องจักรในการทำงานย่อย เป็นการทำให้เกิดการเพิ่มอรรถประโยชน์ (Utilization) ของคนหรืออุปกรณ์ ถ้าเวลาของแต่ละสถานีแตกต่างกันมากจะทำให้เกิดปัญหาตามมาหลายประการ เกิดการรอหรือเวลาว่าง เกิดสภาวะคอขวด (Bottleneck) ที่ เกิดอุปสรรคจากสภาพบริเวณการทำงานไม่ดี ทำให้เกิดอุบัติเหตุเป็นต้น

แนวคิดพื้นฐานของการสมดุลสายการผลิต รอบเวลา คือ เวลารวมของงานย่อยที่มากที่สุดที่จะอนุญาตให้จัดสถานีทำงานได้ ซึ่งจะเป็นสิ่งกำหนดผลผลิต (Output Capacity) ของสายการผลิตนั้น ตัวอย่างเช่น ถ้ารอบเวลาของสายการผลิตคือ 2 นาที หมายความว่าสายการผลิตจะมีผลผลิตออกมาทุกๆ 2 นาที

รอบเวลาสั้นที่สุดที่เป็นไปได้ (Minimum Cycle Time) คือ 1.0 นาที รอบเวลามากที่สุดที่เป็นไปได้ (Maximum Cycle Time) คือ 2.5 นาที ทั้ง 2 ค่านี้จะเป็นสิ่งกำหนดผลผลิตของสายการผลิต สามารถหาได้จากสมการที่ 1

สมมุติว่าสายการผลิตนี้ทำงาน 8 ชั่วโมง / วัน - รอบเวลาเป็น 1.0 นาทีจะได้ ผลผลิตเท่ากับ 480 ชิ้น / วัน - รอบเวลาเป็น 2.5 นาทีจะได้ ผลผลิตเท่ากับ 182 ชิ้น / วัน ดังนั้นการสมดุลสายการผลิตสามารถทำให้ผลผลิตที่เกิดขึ้นได้ระหว่าง 192 ชิ้น / วัน กับ 480 ชิ้น / วัน ในทางกลับกันถ้าทราบถึงผลิตผลที่ต้องการต่อวัน ก็จะสามารถหารอบเวลาเป้าหมายในการจัดสมดุลสายการ ผลิตได้

ถ้ารอบเวลาที่คำนวณได้นั้นไม่ได้อยู่ในช่วงของรอบเวลาที่สั้นที่สุดกับรอบเวลาที่มากที่สุดแสดงว่า ผลผลิตที่ต้องการต่อวันจะต้องถูกกำหนดใหม่ สมมุติว่าจากตัวอย่างต้องการผลิตผล 480 ชิ้น / วัน จะได้ว่า รอบเวลา เท่ากับ 1 นาที / ชิ้น (480 นาทีต่อวัน / 480 ชิ้นต่อวัน ) หมายความว่า จะต้องทำการสมดุลสายการผลิตหรือจัดสถานีงานโดยให้เวลารวมของงานย่อยที่จะจัดสถานีงานมีค่าไม่เกินรอบเวลา 1 นาที / ชิ้น จำนวนของสถานีทำงานที่น้อยที่สุดตามทฤษฎี (Nmin ) จะได้ตามความสัมพันธ์

สมมุติว่าผลิตผลที่ต้องการคือ 480 ชิ้น / วัน ที่จะส่งผลให้เกิดรอบเวลา 1 นาที / ชิ้น จะได้ว่า เนื่องจาก 2.5 สถานีทำงานเป็นไปไม่ได้ดังนั้นจำนวนสถานีทำงานที่น้อยที่สุดที่เป็นไปได้คือ 3 สถานี การจัดสมดุลสายการผลิตนั้นจะสามารถจัดกลุ่มงานย่อยมากกว่าหรือเท่ากับ 3 สถานีก็ได้ขึ้นกับว่า จะสามารถจัดกลุ่มงานย่อยได้ดีมากน้อยเพียงใดโดยอาศัยเทคนิคต่าง ๆ เข้าช่วยเพื่อให้การจัดนั้นสะดวกรวดเร็วยิ่งขึ้นซึ่งจะได้กล่าวต่อไป

ข้อจำกัดที่จำเป็นต้องพิจารณาในการจัดสมดุลสายการผลิตก็คือ ลำดับก่อนหลังของงานย่อยในการผลิต ซึ่งสามารถทำให้เห็นความสัมพันธ์ที่ง่ายขึ้นโดยการวาด แผนภาพความสัมพันธ์ลำดับก่อนหลังของการผลิต (Precedence Diagram) มีจุดประสงค์เพื่อแสดงความสัมพันธ์ของงานย่อยตามลำดับก่อนหลังโดยเริ่มต้นจากงานย่อยทางด้านซ้าย ไปสิ้นสุดงานย่อยทางด้านขวา

หลังจากที่ทำการจัดสมดุลสายการผลิตโดยใช้ เทคนิคต่างๆ แล้ว สามารถเลือกคำตอบที่ดีที่สุดได้โดยดูจากค่าประสิทธิภาพ (Efficiency) ของสายการผลิต หรือ เปอร์เซ็นต์ของเวลาว่าง (Percentage of Idle Time or Balance Delay) ดังสมการที่ 4 และ 5

ตัวอย่าง สายประกอบผลิตภัณฑ์ชนิดหนึ่ง มีปริมาณความต้องการ 120,000 ชิ้น / ปี เวลาทำงานปีละ 2000 ชั่วโมง มีขั้นตอนดังตารางที่ 1

เทคนิคพื้นฐานที่ใช้ในการทำสมดุลสายการผลิต 1. วิธีการเลือกเวลามากที่สุดก่อน (Largest Candidate Rule) 2. วิธีเรียงตำแหน่งน้ำหนัก (Ranked Positional Weight Method ) 3. วิธีของคิลบริดจ์และเวสเตอร์ (Kilbridge and Wester’s Method) ทั้ง 3 เทคนิคจะใช้สมมุติฐานว่า - เวลางานย่อยมีค่าคงที่ - เวลาที่ต้องใช้สำหรับทำงานย่อยใดๆด้วยกันจะ เท่ากับ ผลบวกของเวลาที่ต้องใช้สำหรับทำงานย่อยในแต่ละงาน

จัดงานย่อยให้สถานีทำงานแรกโดยเลือกงานย่อยที่มีเวลาสูงสุดก่อน ซึ่งต้องไม่ขัดกับข้อจำกัดของลำดับการทำงาน ( ดูจากแผนภาพความสัมพันธ์ลำดับก่อนหลัง ) และไม่ทำให้เวลาทำงานของสถานีทำงาน ( ผลรวมของเวลางานย่อย ) สูงกว่ารอบเวลาเป้าหมาย เมื่อจัดงานย่อยลงในสถานีทำงานแรกเรียบร้อย เริ่มจัดงานย่อยลงสถานีทำงานต่อๆไปตามขั้นตอนที่ 1 จนสามารถเลือกงานย่อยได้หมด 1. วิธีการเลือกเวลามากที่สุดก่อน (Largest Candidate Rule)

งานย่อยที่ เวลาที่ใช้ ( นาที ) งานที่ต้องทำก่อน 3 0.7 1 8 0.6 3,4 11 0.5 9,10 2 0.4 - 10 0.38 5,8 7 0.32 3 5 0.3 2 9 0.27 6,7,8 1 0.2 - 12 0.12 11 6 0.11 3 4 0.1 1,2

งานย่อย PW เวลาที่ใช้ งานที่ต้องทำก่อน 1 3.3 0.2 - 3 3 0.7 1 2 2.67 0.4 - 4 1.97 0.2 1,2 8 1.87 0.6 3,4 5 1.30 0.3 2 7 1.21 0.32 3 6 1 0.11 3 10 1 0.38 5,8 9 0.89 0.27 6,7,8 11 0.62 0.5 9,10 12 0.12 0.12 11

2. วิธีเรียงตำแหน่งน้ำหนัก (Ranked Positional Weight Method ) ทำการหาค่าตำแหน่งน้ำหนักของทุกๆงานย่อย PW = ผลรวมของเวลางานย่อยนั้นกับงานย่อยอื่น ๆ ทั้งหมดที่ต้องที่ทำต่อเนื่องจากงานย่อยนั้น ทำการจัดงานย่อยให้สถานีทำงานโดยเลือกงานย่อยที่มีค่าตำแหน่งน้ำหนักมากที่สุดก่อน

3. วิธีของคิลบริดจ์และเวสเตอร์ (Kilbridge and Wester’s Method) เขียนแผนภาพแสดงลำดับก่อนหลังของงานโดยใช้การกำหนด column เรียงงานย่อยตาม column สำหรับงานย่อยที่อยู่ได้มากกว่า 1 column ให้บอก column ที่อยู่ได้ทั้งหมดด้วย จัดงานย่อยให้สถานีงานโดยเริ่มจากงานย่อยใน column 1 จัดตามลำดับของ column

งานย่อย Col. เวลาที่ใช้ งานที่ต้องทำก่อน 1 I 0.2 - 2 I 0.4 - 3 II 0.7 1 4 II 0.1 1,2 5 II,III 0.3 2 6 III 0.11 3 7 III 0.32 3 8 III 0.6 3,4 9 IV 0.27 6,7,8 10 IV 0.38 5,8 11 V 0.5 9,10 12 VI 0.12 11

การแก้ปัญหาสมดุลสายการผลิตวิธีการอื่�Ȩ�� 1. แบ่งงานย่อยเพิ่มขึ้นเพื่อเพิ่มความแตกต่างของเวลา ตัวอย่างเช่น จะเห็นได้ว่างานย่อยที่ 2 เกิดสภาวะคอขวด จึงทำการแบ่งงานย่อยที่ 2 ให้เป็นงาน 2.1 , 2.2 จะทำให้ความแตกต่างของเวลางานย่อยลดลง หรือ เวลาว่างของสายการผลิตลดลง

ทำการปรับความเร็วหรือเวลาการเดินทางระหว่างงานให้เหมาะสม เช่น ปรับระยะทาง ปรับความเร็วสายพาน เป็นต้น จัดเป็นการทำงานคู่ขนาน ใช้หลักการศึกษางาน (Work Study) และ การศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) มาช่วยลดเวลาในการทำงานของสถานีที่เกิดสภาวะคอขวด เช่นการใช้อุปกรณ์ จิ้กหรือฟิกเจอร์ (Jig & Fixture) ปรับปรุงสถานที่ทำงานใหม่ เป็นต้น Reference พิชิต สุขเจริญพงษ์ . “ การจัดการวิศวกรรมการผลิต” . ซีเอ็ด , 2540. Davis, Mark M., Aquilano, Nicholas J., Chase, Richard B. “Fundamentals of Operations Management” . 6rd ed. Irwin McGraw-Hill, 1999. Stevenson, William J. “ Production Operation Management”. 6th ed. McGraw-Hill, 1999. Sule, Dileep R. “Manufacturing Facilities: Location, Planning and Design” . PWS Publishing Company, 1988.

�ݺ�ߣ

Lb2

Recommended

More Related Content

Viewers also liked (13)

Similar to Lb2 (18)

Lb2